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产汽泠凝器换热管泄漏原因分析 　　摘要：对开裂换热管进行了腐蚀坑电镜形貌和能谱分析，结合换热管裂纹形态及腐蚀机理分析结果，得出了换热器泄漏是由缝隙腐蚀引起的应力腐蚀开裂的结论。 　　关键词：换热管；泄漏；电镜形貌分析；能谱分析 　　根据实际需要，对某台发生泄漏事故的在用产汽冷凝器进行了分析。常规性宏观检验显示：管程上、下封头及壳程筒体外观及几何尺寸均合格；拆下管程上、下封头，露出管板，宏观检验亦合格；测定管程上、下封头及壳程筒体、管板厚度与出厂质量证明书相符。对壳程通入1.0MPa压力的蒸汽，发现多根换热管泄漏，泄漏部位均在上、下管板对应部位。通过泄漏管理断口的扫描电镜和能谱分析，研究了泄漏处管与管板的联接结构、泄漏管的应力状态及工作介质的腐蚀情况，认为泄漏是不由不锈钢换热管的应力腐蚀开裂引起的。 　　1 产汽冷凝器主要技术参数 　　2 开裂管子裂纹形态 　　开裂管子的钝化表面有许多条状产物，看起来像是晶间腐蚀引起破坏，但是，把条状的腐蚀产物去除后，在放大镜下就清楚地看到了腐蚀坑点及裂纹，显然不同于晶间腐蚀开裂，从其截面上可以看到十分典型的裂纹形态：裂纹从外壁向内扩展，在开始处像人参，底部蔓延出树枝状裂纹[1]。 　　3 开裂管断口分析 　　为查找原因，通过扫描电镜和能谱分析，X-衍射物相等分析测试手段，对裂纹腐蚀坑及裂纹的形态、位置、性质及腐蚀坑附近的组织形态等进行了分析。 　　3.1 腐蚀坑的形貌 　　图1～图5为腐蚀坑的扫描电镜形貌。由腐蚀坑的形貌看出，在坑内沉积有大量的腐蚀产物，有些呈干固开裂状。 　　3.2 腐蚀坑的能谱分析 　　图6为腐蚀坑中部能谱分析结果，有大量的O元素和Cu元素，O的存在表明腐蚀产物为氧化物和氢氧化物，Cu元素可能源于系统的介质中。图7为坑边缘部位的腐蚀产物，其中发现有Cl—，这是使奥氏体不锈钢产生应力腐蚀的元素。 　　3.3 X-衍射物相分析 　　为分析腐蚀产物中的物质构成，对腐蚀产物又进行了X-衍射物相分析。 　　结果显示其腐蚀产物中含有Fe和Cr的氧化物、氢氧化物，以及FeCl2等物质。 　　4 腐蚀机理分析 　　4.1 管板与管子之间的间隙形成缝隙腐蚀 　　从该换热管上腐蚀凹坑的分布可看出，腐蚀凹坑的分布是有规律的，几乎所有的腐蚀坑均发生在换热管与管板相对紧密接触部位，由于换热管与管板之间形成缝隙（如图8所示），一旦该缝隙达到0.025～0.1mm，就可能形成缝隙腐蚀的产生条件[2]。缝隙腐蚀的特征是在缝隙内具有很高的腐蚀速率，同时在缝隙的外围堆积有大量的腐蚀产物。从缝隙腐蚀的产生条件和腐蚀后的凹坑特征看，换热管符合缝隙腐蚀的特征。 　　绝大多数金属或合金都有可能产生缝隙腐蚀，几乎所有的腐蚀介质（包括淡水）都能引起缝隙腐蚀，但尤以充气的含有活性阴离子的中性介质最容易发生。从腐蚀产物中发现有氯离子的情况看，18-8不锈钢在该介质中具备产生缝隙腐蚀的外部条件。 　　由此分析认为，换热管上腐蚀坑是一种缝隙腐蚀的形态，介质中的氯离子加速了腐蚀开裂的速度。 　　4.2 介质的因素 　　从现场使用工况分析，壳程中氯离子浓度10-7，虽然氯离子浓度较低，但在实际工作中还有可能浓缩。如管与管板间的间隙，管子表面的隙缝，焊接焊缝的皱褶、飞溅焊珠和管外壁腐蚀产物或水垢的附着，都非常有利于氯离子的吸附和浓缩[3]。腐蚀坑与裂纹部位及其附近的扫描电子显微镜能谱仪分析结果，也证实开裂部位确实存在一定量的氯离子。只要有微量的氯离子存在及微量的氧的存在，就有可能浓缩，达到18-8不锈钢发生点腐蚀的临界离子浓度（10-5左右）[4]。一旦出现点腐蚀，在腐蚀坑的周围（阴极区）和腐蚀坑的底部（阳极区）更有利于吸附氯离子。由于浓差电池的作用，使氯离子的浓度增加，坑内溶液的PH值也快速下降，一般PH值为3左右，最低可达到1。所以，一旦点腐蚀出现后，即使介质中的氯离子很低，但在腐蚀坑内由于电化学的作用，也可进一步使坑内的溶液酸化，促进坑的进一步发展，在应力作用下，便发生了应力腐蚀开裂[5]。 　　4.3 应力的影响 　　该不锈钢换热管工作时，由压力和温度差引起的应力较低，对应力腐蚀作用不大。但由于原管子冷拔后，经1min高频加热到1050℃后水淬作为交货状态，可能产生冷拔残余应力和淬火残余应力[6]。对原管子用X光残余应力测定，显示管子表面有环向残余应力50～70MPa，冷加工后的奥氏体钢的残余应力可超过250MPa（材料的屈服强度σs=220～230MPa），高者可达500MPa[7]。 　　为进一步证实原管子残余应力的存在，把直接取交货状态的管子作为试样，另外再取同批的管材分别在850℃下经15min、30min、60min消除残余应力热处理后作为试样，将这些试样浸入42%Mg