单机架轧机乳化液系统优化.docVIP

单机架轧机乳化液系统优化 　　关键词：乳化液 ；吹扫梁； 轧制；参数；优化 摘要：本文主要介绍唐钢单机架轧机为了提高了轧制效率对乳化液系统结构、参数等进行的系统优化。 1. 前言 唐钢单机架冷轧机最大轧制力2300吨，最大轧制速度1250米/分，产品规格为厚0.3～2.0mm，宽820～1650mm。轧机采用乳化液润滑系统，乳化液系统主要设备包括：主储油箱容积115m3，油箱内的隔板将其分为两部分，一部分是过滤后（清洁）的乳化液，安装有2个搅拌器，箱体底部安装有蒸汽管道，用于加热乳化液；另一部分安装有撇渣器，用于乳化液杂油含量高时撇出杂油。循环泵2台，为水平离心泵，使一备一。主管道安装有冷却器，根据乳化液实际温度，当温度高于60度时，开启冷却水，保持乳化液温度。传输箱容积20 m3，用于收集使用过的乳化液，配有2台水平离心泵，使一备一。过滤器分为真空过滤器和磁过滤器，真空过滤器容积20 m3 ，配备2台水平离心泵，使一备一，用于过虑杂质；磁过滤器为溢流式，用于降低乳化液中的铁粉含量。另外配有2个纯油箱，用于储备纯油。 2. 结构简介 出、入口轧线上、下各安装了一个冷却喷射梁，每个冷却喷射梁上安装了33个喷嘴，喷嘴间距为52mm。 出、入口侧轧线上、下各安装了一个润滑喷射梁，每个润滑喷射梁上安装了16个喷嘴。 冷轧生产线初期，冷硬板表面存在乳化液残留痕迹，导致带钢表面残存“乳化液斑”的现象较为严重，同时在轧制工序增加了轧制油的消耗，增加了生产的成本。 3.存在问题 （1）、乳化液吹扫系统不能满足生产的需要，吹扫压力偏低、原设计中吹扫梁设置少，导致不能全板面的吹扫。 （2）、原设计中轧制线偏低，导致乳化液又流回到板面上，形成二次污染等问题。 （3）、不同规格的带钢对应乳化液浓度和温度的参数设定不合理，导致乳化液生产初期消耗过大，润滑效果不佳、表面质量差，辊子消耗增加等问题。 （4）、轧制规程参数设置不尽合理，使乳化液的润滑冷却功能不能全面的发挥出来。 4.改造方案 1）乳化液吹扫系统的改进 经过对现场吹扫管路的分析、确认，当储气罐压力约6 bar时，经过气动阀台分流后吹扫压力降为3 bar。其压力根本无法吹净带钢表面附着的乳化液，在带钢表面上形成乳化液痕迹，所以必须提高吹扫压力。在系统总压力无法增加的情况下，为了减少阀台分流造成的压力损失，对压缩空气主管道进行改造，在主管道上引下两根DN80（内径为80mm）的管路以取代阀台上DN40（内径为40mm）的管路，从而使压力提高到4.5 bar左右。 原设计中带钢上表面进、出口各有两排吹扫梁，带钢在轧制过程中不能全部吹净乳化液，因此，在出口和入口部位，距原设计第二排吹扫梁400mm处增设两排吹扫梁，在轧机运行中实现了多道次吹扫，吹扫喷咀与前排喷咀呈交叉排布，增加了带钢的吹扫范围。 2）乳化液回流系统的改进 虽然通过更改管路提高了一定的压力，但压力仍然偏低，因此为了降低吹扫难度，必须在乳化液落到带钢表面之前将其挡住。现场发现支撑辊上的擦拭器不能有效地挡住从支撑辊上甩过来的乳化液从而污染板面，不影响轧机功能的前提下，加装了挡水布和挡水板，使乳化液落到带钢之前被挡住并有效排走，在轧机运行中该问题得到了很好的解决。 设计中轧制线高度偏低，以致从工作辊辊缝带钢宽度超差部分流过来的乳化液经过轧机内穿带平台又流回到带钢表面。所以将穿带平台两侧各开一个250x400mm的孔，对其进行了改造，在轧机运行过程中，从辊缝中流出的乳化液直接回到收集箱。 减少了板面的污染，使轧制油得到了很好的循环使用。 3）轧制规程参数的优化 （1）、由于第一道次的后张力即开卷张力较小（98KN），此道次的压下率设定应较小，从而降低轧制力，减小轧制难度。 （2）、第二道次由于有第一道次的顺利轧制，应尽量提高此道次的压下率，充分利用轧机能力。 （3）、第二道次之后的道次，由于有加工硬化的存在，轧制力和压下率应逐步降低，特别是最后一道次，由于需要得到更好的板形和板面质量，更需要减少压下率、降低轧制力。应使Q值尽量小。Q ∑（Pi-Pj）2 其中Pi和Pj表示第i、j道次的轧制力。 同时尽可能保证各道次带钢在宽度方向上承受的单位轧制力小于1t/mm。 通过对以上轧制原则的制定，在轧制过程中取得了较好的润滑效果，降低了乳化液的使用浓度的同时，也获得了更好的产品质量。 4）乳化液参数的优化 乳化液控制指标有：粘度、酸值、皂化值、温度、浓度、PH值、乳化液的铁粉含量、乳化液电导率等指标。皂化通常为190mgKOH/g，闪点230?C，PH值为5.3-5.8，存放温度为25-40℃。 乳化液的使用温度是影响轧制润滑的主要因素之一，因此我们可以利用提高乳化液的温度在不增加轧制液浓度的情况下以提高带油水平的方式来改进润滑性能。 乳化液的铁粉含量