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气体分馏装置的基本原理及工艺流程 　　一 气体分馏的重要性 　　炼厂气是石油化工过程中，特别是破坏加工过程中产生的各种气体的总称。包括热裂化气、催化裂化气、催化裂解气、重整气、加氢裂化气等，炼厂气的产率一般占所加工原油的5～10%。这些气体的组成较为复杂，主要有C1～C4的烷烃和烯烃，其中有少量的二烯烃和C5以上重组分，此外还有少量的非烃类气体，如：CO、H2、CO2、H2S和有机硫（RSH、COS）等。炼厂气过去大多是用作工业和民用燃料，少部分加工成为高辛烷值汽油和航空汽油的组成，随着石油化学工业的发展，炼厂气已成为宝贵的化工原料。炼厂气作为化工原料，必须进行分离，分离的方法很多，就其本质来说可以分为两类，一类是物理分离法，即利用烃类的物理性质的差别进行分离。如：利用烃类的饱和蒸汽压、沸点不同而进行气体分离过程，有些合成过程对气体纯度要求较高时，则需要高效率的气体分离，如吸附、超精馏、抽提精馏、共沸蒸馏等；另一类方法是化学方法，既利用化学反应的方法将它们分离，如化学吸附和分子筛分离。目前，我国绝大多数炼油厂采用气体分离装置对炼厂气进行分离，以制取丙烷、丁烷、异丁烷，可以说是以炼油厂气为原料的石油化工生产的重要装置。 　　一、气体分馏的基本原理 　　炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是―42.07℃，丁烷为―0.5℃，异丁烯为―6.9℃，在常温常压下均为气体，但在一定的压力下（2.0MPa以上）可呈液态。由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离”所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为―47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多（一般几十、甚至上百）、分馏精确度较高的精馏塔。 　　二、气体分馏的工艺流程 　　气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。一般地，如要将气体分离为n个单体烃或馏分，则需要精馏塔的个数为n-1。现以五塔为例来说明气体分馏的工艺流程。 　　（1）经脱硫后的液化气用泵打人脱丙烷塔，在一定的压力下分离成乙烷―丙烷和丁烷―戊烷两个馏分。 　　（2）自脱丙烷塔顶引出的乙烷―丙烷馏分经冷凝冷却后，部分作为脱丙烷塔顶的冷回流，其余进入脱乙烷塔，在一定的压力下进行分离.塔顶分出乙烷馏分，塔底为丙烷―丙烯馏分。 　　（3）将丙烷―丙烯馏分送入脱丙烯塔，在压力下进行分离，塔顶分出丙烯馏分.塔底为丙烷。 　　（4）从脱丙烷塔底出来的丁烷―戊烷馏分进入脱异丁烷塔进行分离，塔顶分出轻C4馏分其主要成分是异丁烷、异丁烯、l―丁烯等；塔底为脱异丁烷馏分。 　　（5）脱异丁烷馏分在脱戊烷塔中进行分离，塔顶为重C4馏分，主要为2―丁烯和正丁塔底为戊烷馏分。 　　以上流程中，每个精馏塔底都有重沸器供给热量，塔顶有冷回流，所以都是完整的精馏塔，分馏塔板一舶均采用浮阀塔板。操作温度均不高，一般在55―110℃范围内；操作压力视塔不同而异，确定的原则是使各个烃在一定的温度下能呈液态。一般地，脱丙烷塔、脱乙烷塔和脱丙烯塔的压力为2.0-2.2MPa，脱丁烷塔和脱戊烷塔的压力0.5-0.7MPa。 　　液化气经气体分榴装置分出的各个单体烃或馏分，可根据实际需要作不同加工过程的 原料，如丙烯可以生产聚合级丙烯或作为叠合装置原料等；轻C4馏分可先作为甲基叔丁 基醚装置的原料，然后再与重C4馏分一起作为烷基化装置原料；戊烷馏分可掺入车用汽 油等。 　　气体分馏是指对液化石油气即碳三、碳四的进一步分离。脱硫、脱硫醇后的液态烃进入脱丙烷塔。碳二、碳三馏分从塔顶馏出，冷凝液一部分送至脱丙烷塔顶作为回流，另一部分送至脱乙烷塔作为进料；脱丙烷塔塔底物料碳四碳五馏分经碳四碳五冷却器冷却后送出装置。 脱乙烷塔塔顶碳二、碳三气体经脱乙烷塔冷凝器部分冷凝后，进入脱乙烷塔回流罐。不凝气自脱乙烷塔回流罐顶部经压控阀送至燃料气管网。冷凝液用脱乙烷塔回流泵送至塔顶作为回流。塔底物料自压进入精丙烯塔作为该塔进料。精丙烯塔顶部气体经冷凝器冷凝后，一部分送回精丙烯塔顶作为回流；另一部分经精丙烯冷却器冷却后送出装置。精丙烯塔底部丙烷馏分经丙烷冷却器冷却后，送出装置。 　　气体分馏装置和催化装置联合优化 　　三、气体分馏装置现状及项目意义 　　长期以来催化裂化和气体分馏大多作为两套装置，分别进行生产操作，其结果，造成资源无法共用，生产过程割裂，目的产品损失较大，能耗高等弊病。例如催化裂化装置需将一定量的非烃气体和轻组分由干气排出，而干气只能作为燃料气使用，造成丙烯损失；气体分馏装置也需将一定量的轻组分由脱乙烷塔塔顶排出，而该塔顶气体也只能作为燃料气使