年产1.5×107m3丙酮吸收塔的设计.docVIP

目 录 1. 前言……………………………………………………………(1) 2. 设计任务………………………………………………………(2) 3. 设计条件及设计方案说明……………………………………(3) 3.1 吸收剂的选择……………………………………………(4) 3.2 填料的选择………………………………………………(4) 3.3 设计方案补充说明………………………………………(4) 4. 基础物性数据…………………………………………………(6) 5. 物料衡算………………………………………………………(7) 6. 填料塔的工艺尺寸的计算……………………………………(9) 6.1 塔径计算…………………………………………………(9) 6.2 填料层高度的计算………………………………………(12)6.3 填料层压降计算…………………………………………(16) 7. 附属设备的设计………………………………………………(16) 7.1 液体分布器简要设计……………………………………(17) 7.2 布液计算…………………………………………………(18) 7.3 塔附属高度的计算………………………………………(18) 8. 其他附属设备的选型及计算…………………………………(19) 9. 计算结果总表…………………………………………………(20) 10.参考文献………………………………………………………(21) 11.后记……………………………………………………………(22) 12.附录……………………………………………………………(25) 1 前言 填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备，已有百余年的历史，也是化工类企业中最常用的气液传质设备之一。吸收塔设备一般可分为级式接触和微分接触两类。一般级式接触采用气相分散，设计采用理论板数及板效率；而微分接触设备常采用液相分散，设计采用传质单元高度及传质单元数,本设计采用后者[1] 。 在化学工业及同类工业中，分离工作不断趋于采用规整和散装填料塔，这始于1973年的经济危机，以及之后要求通过过程的优化设计和操作来节约燃料。另一个因素是生态立法越来越严格，从而促进了填料塔在工业中获得广泛的应用。因为他们可在更为适度的条件下操作，所以满足节能和环保的需求时，因此填料塔胜过板式塔。与板式塔相比，新型的填料塔有以下的优点(1)生产能力大，在需要大量理论技术的分离过程中能耗小，可以更容易满足经济的应用热泵的要求; （2）分离效率高；（3）压降小；（4）操作弹性大；（5）持液量小。 填料塔[2]的塔身是一直立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分布器，经重新分布后喷淋到下层填料上。其中填料是填料塔的主要构建，塔的特性主要由他决定。工业上采用的填料形式分为散装填料，规整填料和格栅填料。工业上要求填料的传质分离效率高，压降小，气液相通量大。填料流体力学和传质性能的最基本特性为比表面积和孔隙率，以及干填料因子。 为了使填料塔的设计获得满足分离要求的最佳设计参数(如理论板数、热负荷等)和最优操作工况(如进料位置!回流比等),准确地计算出全塔各处的组分浓度分布(尤其是腐蚀性组分)、温度分布、汽液流率分布等,常采用高效填料塔成套分离技术。而且,20世纪80年代以来,以高效填料及塔内件为主要技术代表的新型填料塔成套分离工程技术在国内受到普遍重视。由于其具有高效、低阻、大通量等优点,广泛应用于化工、石化、炼油及其它工业部门的各类物系分离。 (1) 原料气组成丙酮－空气双组分混合气体 丙酮含量%（体积%）　　 处理量 m 3 /a（标准体积流量）7200小时。 (3) 操作条件连续常压操作t=20 ℃ ) (4) 尾气要求出塔气体中丙酮含量不大于原料气中丙酮含量的 (5) 吸收剂清 水 3 设计条件及设计方案说明 3.1吸收剂的选择 对填料吸收塔，其吸收装置的流程主要有逆流操作、并流操作、吸收剂部分再循环操作、多塔串联操作和串联-并联混合操作。逆流操作由于其传质平均推动力大，传质速率快，分高效率高，吸收剂利用率高的特点在工业生产中得到广泛应用。 吸收过程是依靠气体溶质在吸收剂中的溶解来实现的，因此，吸收剂性能的优劣，是决定吸收操作效果的关键之一，选择吸收剂时应着重考虑