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悬挂抽油杆注采技术在超稠油区块的应用 　　【摘要】针对目前杜813块和杜84块超稠油开发现状，常规注采管柱无法满足油井的正常生产，频繁作业导致油层污染、地面污染程度加大，油井生产效果变差，作业费用增加，为此提出使用悬挂抽油杆注采技术。该技术的使用有效缓解了因作业井次多而造成的油层污染和作业费用过高的矛盾，使区块的生产效果得到改善，吨油成本得到有效控制。 　　【关键词】超稠油 常规注采管柱 悬挂抽油杆技术 　　1 概况 　　曙光采油厂采油作业一区中心11#站下辖杜813块和杜84块2个超稠油区块，平均日开井42口，日产油229t/d。年采油量5.9×104t/a，年注汽量11.9×104t/a，油汽比为0.31。这2个超稠油区块的原油黏度大，原油物性差，随着生产轮次的增加，生产周期的延长，制约生产的矛盾逐渐暴露，主要体现在以下几方面： 　　（1）生产周期短，作业井次多，作业费用增加。 　　（2）作业频率高，易造成油层二次污染及环境污染，影响油井正常生产效果. 　　（3）作业时间长，油井生产时率低. 　　（4）原油物性差，黏度大，质检劳动强度大。 　　以杜84-27-89井为例，该井第1轮作业周期5d，第2轮作业下泵施工周期长达14d，作业返工3次，压井5次，使用压井液300m3，地面污染面积600m2，严重影响了该井的生产效果。针对这一现状提出使用悬挂抽油杆注采技术改善开发效果。 　　2 技术原理 　　井口采用特殊悬挂装置，注汽时使用吊车将抽油杆、杆式泵上提悬挂后进行注汽。放喷结束后，仍使用吊车将抽油杆、杆式泵下放启抽生产。注汽井口选择RC21/380型热采井口装置，同时采用杆式泵生产，杆式泵具有起下泵时不需动用热采管柱且适合超稠油生产等诸多优点。 　　3 现场应用 　　现场施工完全按照以下程序操作，避免了因人为原因造成作业返工等事件发生。 　　3.1 施工程序 　　（1）一轮热采时由作业队施工，井口安装悬挂装置，将泵和抽油杆悬挂后注汽。 　　（2）一轮下泵由中心站自行组织，拆装井口，取悬挂装置，连接抽油杆，安装井口，挂抽，校防冲距，开抽生产。 　　（3）二、三轮热采、下泵由中心站自行组织。 　　3.2 准备工作 　　（1）现场必须有人监护，签发安全作业票。 　　（2）施工人员安全帽、工服、工鞋等劳保用品必须穿戴整齐。 　　（3）车辆配置：配30t吊车1台，随车吊1台。 　　（4）所用配件：热采井口阀门2个，卡瓦、螺丝4付，表补心2个，井口密封钢圈4个，空心杆变一寸抽油杆变扣1个。 　　（5）所用工具：2付空心杆吊卡，一寸吊卡2个，36寸管钳2把，井口卡瓦扳手2把，大法兰扳手2把，12寸扳手1把，小吊钩1个，钢丝绳1套。 　　3.3 热采操作程序 　　（1）倒流程，放压，卸负荷，拆卸流程。 　　（2）卸掉密封器，吊车配合上提负荷卸掉光杆，起出2根抽油杆安装悬挂装置。 　　（3）组装紧固井口，将井口卡瓦和井口大四通上法兰螺丝逐一对角上紧，装上油压套压表补心。 　　（4）检查流程及配件是否齐全完好。完善放喷井管理技术，保证正常下泵： 　　①安装可调式油嘴：能合理地控制产液量，防止由于瞬间高液量造成地层激动出砂；节省更换油嘴时间；减少更换油嘴造成的地面污染；降低工人劳动强度。 　　②放喷末期使用比例泵：将掺油压力由1.5MPa提升到5MPa，使稀油顺利从套管掺入，保证油套连通压力相互平衡，并起到诱喷作用，避免在油管及套管空间形成冷油区。 　　③冬季井口实施循环伴热、接力泵保温，避免地面管线原油凝固。 　　3.4 下泵操作程序 　　（1）放压。 　　（2）吊车配合卸掉大法兰以上的井口配件，并组装生产井口，紧固。 　　（3）选择适当的抽油杆，吊车配合下入抽油杆，上提负荷，卸掉变扣，配抽油杆数据并下入。 　　（4）下光杆，校防冲距。 　　（5）加盘根、挂抽，连流程。（6）检查、起抽开井。 　　3.5 质检注意事项 　　（1）认真检查一体管是否完好，并用通管规通管。 　　（2）一体管必须在使用范围内，超过9轮不许入井。 　　（3）一体管入井必须涂抹丝扣胶。 　　（4）泵座与泵必须配套，不能有损伤。 　　（5）提出数据与下入数据吻合，同时做好记录。 　　以杜84-27-89井第3轮作业为例，下泵时间仅用了4h，大幅度减少了作业时间，有效提高了油井生产时率，作业费用大幅削减。 　　4 经济效益分析4.1 直接经济效益 　　2012年1～10月该区块站共自行实施下泵投产35轮次，作业施工15轮次，共创经济效益218.1×104元。 　　4.2 间接经济效益 　　（1）作业下完管柱后，管、杆、泵可以多轮次使用，开创了采油队自行施工的先例。 　　（