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浅析设备维修中的问题及解决措施 　　【摘要】机电一体化技术的引进，使原来的旧问题变成了现在的新问题，在总结了日常工作中的出现的种种问题，阐述了相应的解决问题的办法。 　　【关键词】机电一体化 工人素质 节约成本 设备管理 　　1 引言 　　随着科技的发展和用户需求的日趋主题化、个性化和多样化，产品技术含量的高低和功能的多样性直接影响着企业的利润和生存。日本于1970年最早提出“机电一体化技术”这一概念，随着计算机技术的迅猛发展和广泛应用，机电一体化技术获得前所未有的发展，成为一门综合计算机与信息技术、自动控制技术、传感检测技术、伺服传动技术和机械技术等交叉的系统技术，比如压缩机机电一体化。 　　过去只是自己拆卸，然后再进行清洗，更换、维修。现在，引进了数控设备，将过去的手动改成了自动的机电一体化。如果是原装的机电一体化设备，操作会很简单；但是如果为了降低进货成本，组装设备，就会使工序的繁杂，很多问题会随之而来。 　　2 出现的问题 　　（1）在设备的初始安装时，需要各个组装零件的厂家全都到现场，一步步地配合组装，本单位的装配人员的几乎使用不了。如果厂家不提供免费安装，这笔费用就算在单位自己的账上，现在的单位都是自负盈亏，这无疑会消减利润。如果提供免费安装，但是如此多的厂家，需要单位派人去协调，耽误了时间，降低了工作效率。 　　（2）在设备的调试阶段，各个组件出自于不同的厂家，从来没有在一起运作过，大多还都是仿制的、国产的。技术上达不到要求，外观上笨重，调试过程中难免出现这样那样的问题。 　　不同的设备，需要的控制就不同，不同的厂家会各运用一套不同的控制系统，将这些组件组装起来，控制系统会变得复杂，使得调试变得更加困难，一旦出现问题，需要各个厂家一起解决，问题扩大化后，会延长维修的时间，降低了效率，影响绩效收入。 　　（3）大多数运转机器，其在运行到一定时间或年限后都必须进行预防性大修，以延长设备的使用年限。 　　技术过硬，外观小巧的德国设备，往往只需要几个按键就可以进行操作，真正的节约了人力；在吊装过程中，使用的吊车、卡车等也就是一般单位都会配备的轻型车。这样安全系数就提高了！而组装的设备，往往都是国产仿制的，虽然节约了购买的成本，但是运作起来会花费更多的资金。表面上的节约了成本，但是技术不过硬，维修频率高；过于笨重，在吊装、运输过程中，会租用大型的吊装设备和大型卡车。国产的使用寿命比进口的要短，维修频率高，生产成本高，这样成本会比直接购买技术过硬的外国产品高的多。 　　（4）大修后运行起来往往问题多多，甚至停车多次的问题，因素较多，可能是检修单位水平不够，可能是备品备件的质量不过关，甚至有的问题出的很低等。 　　压缩机维修工有的资历很高，或者自持工作时间长有非常丰富的经验，但是现在不是靠“经验”吃饭的年代了，设备更新，技术要求高，出现的很多新问题是不能依靠经验解决的。越是资历高，往往会忽略最基本的问题，在进行大型的维修和项修的过程中，偶尔也会因为一些比较低等的错误延误进程。 　　比如将有关零件安装反。原因有以下几个： 　　（1）零件拆卸时，标注的不明显，再加上光线过于昏暗； 　　（2）安装时，只有一个人在指挥，没有人进行监督，即使发出的是错误的指令，由于大家往往会想当然，不会意识到错误时，进行了错误的操作； 　　（3）对于大型设备，拆、洗、换、修的过程较长，每天的进程不一，第二天工作前不会去检查前一天的工作是否会有问题，一旦开始出现了错误，不会被及时纠正，致使以后的工作都是徒劳的； 　　（4）工人的知识不够，有的即使看到了问题也不会有所反应，没有向权威提出挑战的素质； 　　（5）违规操作现象频繁，没有人监督和阻止，一旦出现问题，解决起来会很棘手。 　　3 解决措施 　　（1）节约成本方面。新技术、新工艺、新材料应用，往往是最简单，也是最经济的手段，节约了时间，节约了人力。 　　生产用的设备的折旧与设备维修费用进入生产成本，通过“制造费用”分摊进生产成本。多余材料的再利用，修旧利废。制度上严格把关，奖罚分明，监督工作做到位，加大培训力度，让节约的理念深入人心，控制成本。 　　提高服务质量，打造金牌维修队。让工人提高认识，将单位的荣辱与自身的荣辱挂钩。这就要求单位维修团队文化建设、奖励机制的建立。深入基层，了解工人的所思所想所需，调动他们的积极性，增加他们工作的热情。有了积极的态度，工作起来会更认真，会提高工作效率，节约成本。 　　（2）提高工人素质方面。多开展专业技术培训，没有经过系统培训的，在设备维修中常犯低级错误。现有的考试制度应该进行改善，将单位组织的考试和实际工作，或者和工人们等级考试相关联，让工人们觉得考试有实际的用处，而不只是一个形式。应该有相应的奖励制度鼓励