机械制造工程原理第六章教程范本.pptVIP

（2）非正态分布曲线 x y 0 a）双峰分布 双峰分布：两次调整下加工的工件或两台机床加工的工件混在一起（图a） x y 0 b）平顶分布 x y 0 c）偏向分布 平顶分布：工件瞬时尺寸分布呈正态，其算术平均值近似成线性变化（如刀具和砂轮均匀磨损）（图b） 偏向分布：如工艺系统存在显著的热变形，或试切法加工孔时宁小勿大，加工外圆时宁大勿小（图c） 图4-46 几种非正态分布 6.4 加工误差的分析与控制 6.4.1 分布曲线法 （2）利用分布曲线研究加工精度 1）工艺验证-工艺能力系数 2）误差分析 （3）运用分布曲线研究加工精度 所存在的问题 ①无法区分变值系统误差与随机误差及其变化趋势。 ②不能在加工过程中对工件加工误差进行监控。 ③以样本估算母体，其准确度取决于样本的大小。 28.004-27.992 =0.012 Cp=0.015/0.012 =1.25 估算废品率及不可修复废品率 例题1：零件上轴的尺寸要求是 mm，在车床上加工轴。加工一批零件后，实测各零件经整理得知：其尺寸分散范围基本上符合正态分布，其中 =9.95mm; σ=0.04mm。 请问：⑴这种加工方法的随机性误差？常值系统误差？ ⑵废品率是多少？可否修复？ ⑶怎样消除系统误差？消除系统误差后，还存在随机性误差吗？此时的废品情况如何？请分析说明。 ⑷这种加工方法工艺能力是否够？ 附：正态分布面积曲线函数 1.20 1.25 1.30 1.5 2.0 2.5 A 0.3849 0.3944 0.4032 0.4332 0.4772 0.4938 （2）根据 查表 A＝0.3944 废品率Q废品率＝0.5-A=0.5-0.3944＝0.1056 即：范围内的轴均为废品，所以这部分轴做大了 （Q废品率＝0.1056），故属可修复废品。 （3） ①为清除系统误差，可调整车刀的径向位置（车刀前伸0.05mm）； ②消除系统误差后，还存在随机误差； ③此时废品情况分析如下 ： 查表 A＝0.4938 废品率Q＝2×（0.5－0.4938）＝0.0124 其中： 范围内的轴虽然大于dmax，但可修复，其概率为0.0062； 范围内的轴小于dmin，不可修复，概率为0.0062。 （4）工艺能力数： 属于三级，工艺能力不够，可能出少量废品。可换一台精度较高的车床 或增加该车床的刚度，调整主轴误差、导轨误差、安装误差…… 6.4 加工误差的分析与控制 6.4.2 点图法 6.4 加工误差的分析与控制 6.4.3 相关分析法 （1）相关性 6.4 加工误差的分析与控制 6.4.3 相关分析法 （2）回归直线 6.4 加工误差的分析与控制 6.4.4 分析计算法 （1）系统误差的综合 （2）随机误差的综合 （3）系统误差与随机误差的综合 （4）应用举例（自学） 本章结束 谢谢! * 第六章 机械加工精度 6.1 机械加工精度的概念 6.1.1 机械加工精度的含义及内容 精度与误差的关系 （1）尺寸精度 （2）几何形状精度 （3）相互位置精度 6.1.2 机械加工误差分类 （1）系统误差与随机误差 （2）静态误差与切削状态误差 加工精度是指加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。 加工误差是指加工后零件实际尺寸、形状、位置三种几何参数与理想几何参数的偏离数值。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高，加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。 6.2 获得加工精度的方法 （1）试切法 （2）调整法 （3）定尺寸刀具法 6.2 获得加工精度的方法 （4）主动测量法 6.3 影响加工精度的因素 6.3.1 原理误差 6.3 影响加工精度的因素 6.3.2 工艺系统的制造精度和磨损对加工精度的影响 （1）机床的制造精度和磨损 1）导轨误差 2）主轴误差 6.3 影响加工精度的因素 （2）刀具的制造精度和尺寸磨损 6.3 影响加工精度的因素 （3）刀具的制造精度和尺寸磨损 6.3 影响加工精度的因素 6.3.3 工艺系统受力变形和零件内应力对加工精度的影响 （1）刚度的概念 6.3 影响加工精度的因素 6.3.3 工艺系统受力变形和零件内应力对加工精度的影响 （2）刚度曲线及影响刚度的因素 1）工艺系统的变形曲线 6.3 影响加工精度的因素 2）影响工艺系统刚度的因素 接触面的表面质量 系统存在薄弱环节-刚度较差的零件 连接件夹紧力的影响 6.3 影响加工精度的因素 摩擦力的影响 间隙的影响 3）工艺系统刚度及其组成