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《塑料成型模具设计》课程设计 设计说明书 起止日期： 年 月 日 至 年 月 日 学生姓名 班级 学号 08405300313 成绩 指导教师(签字) 年 月 日 11.3 结论·································································································· 28 设计总结 参考文献 第1章 塑料成型工艺性分析 ★1.1塑件分析 1.1.1塑件的尺寸精度 探头塑件所用材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料）1.2性能分析 1.ABS是一种加工性能优良的热塑性塑料，可用通用的加工方法加工。 　　ABS的熔体流动性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，与POM和HIPS类似；ABS的流动特性属；其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。 ABS的热稳定性好，不易出现降解现象。ABS的吸水率较高，加工前应进行干燥处理。一般制品的干燥条件为温度80~85℃，时间2~4h； ABS制品在加工中易产生内应力，内应力的大小可通过浸入冰乙酸中检验；如应力太制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于70~80℃的内2~4h，再冷却至室温即可。 第 2 章 分型面位置的分析和确定 ★2.1分型面的选择原则 模具上用以取出塑件或取出浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填性及制品的脱模，分型面的位置也影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键内容。 分型面的选择应注意以下几点： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处 当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。 2 ）保证制件的精度和外观要求与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同一半模具腔内。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。 3）考虑满足塑件的使用要求，注塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推杆及浇口痕迹等，选择分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。 4 ）考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适 5）考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积 6）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。 7）不妨碍制品脱模和抽芯 在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的侧凹或侧孔。一般机械式分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。 8）有利于浇注系统的合理处置。尽可能与料流的末端重合，以利于排气。 9）分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。 ★2.2 分型面选择方案 分型面方案1： 分型面方案2： 分型面的选择方案有以上两个，本模具先侧抽芯再分型，故分型选择分型方案1。 第 3 章 塑件型腔数量及排列方式的确定 ★3.1 塑件型腔数量的确定 型腔指模具中成形塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔——型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。 注射模的型腔数目，可以是一模一腔，每一次注射生产一个塑件，也可以是多腔，每一次注射生产多个塑件。每一副模具中，型腔数目的多少与下列条件有关系。 1) 塑件尺寸精度 型腔数越多时，精度也相对地降低。 2) 模具制造成本 多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本