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浅析提高钻孔灌注桩清孔效率的措施 姓名： 上海宝冶集团有限公司 浅析提高钻孔灌注桩清孔效率的措施 【摘要工程项目的进度与质量是既对立又统一的关系本文结合工程实例，介绍了的技术，与大家一起交流探讨。 引言 近年来，由于重大工程建设的需要，桩基础在许多工程中被经常采用。在电力行业工程中，由于其及施工条件等问题，尤其在地区，在桩基础中采用较多的是钻孔灌注桩，而在钻孔灌注桩成孔过程中，控制难度较大的无疑就是孔底沉渣问题≦50mm,摩擦桩沉渣厚度≦150mm，而本工程设计要求沉渣厚度≦30mm。灌注桩在成孔过程中，应加大清除孔底沉渣，控制孔底沉渣厚度，从而保证单桩承载力和变形要求。 本单位工程桩基于2013年8月初开始施工，根据地勘资料，分别在非溶洞石灰岩区、非溶洞泥质砂岩区和溶洞区各选取2根桩进行试桩施工。试桩耗时情况见下表。 试桩期间单桩各阶段耗时情况表 地质情况 钻机类型 桩号 桩长（m） 阶段耗时（h） 软土 嵌岩 下笼 清孔 灌注 合计 溶洞区 冲击钻机 试1 25.7 19.5 26 3 5 2.5 56 试2 25.4 22 20.5 3.4 5 3.2 54.1 非溶洞石灰岩区 旋挖钻机 试3 34.4 4.5 3.5 3.3 10.4 3 24.7 试4 30.8 4.2 3.3 4 12 3.2 26.7 非溶洞泥质砂岩区 旋挖钻机 试5 34.5 4 2.1 4.2 11.5 3.1 24.9 试6 32.7 3.5 2.2 4.1 14 2 25.8 试桩期间冲击钻机平均每根桩总耗时55小时，主要耗时阶段集中在成孔过程中，在下放钢筋笼、清孔和灌注水下混凝土工序中耗时较短。冲击钻机由于其工艺特点，本身成桩效率较低，并且在溶洞区施工，施工时需穿透溶洞进入溶洞底部基岩1m，施工难度较大，因此工效提高的空间较小。同时，按照目前的工效水平，每台钻机平均成桩耗时2.5天，7台冲击钻机在60天内可以完成113根桩的预定任务。 根据工期要求，10台旋挖钻机需在60天内完成931根桩的施工，则单机日产量不得低于1.55根，即每个旋挖钻机施工班组每日要成桩1根外加成孔1个。试桩期间旋挖钻机平均每根桩总耗时25.5小时，已超过1天，目前的工效水平无法满足工期需要。本工程施工现场布局较紧凑，并且旋挖钻机施工时需吊车、挖机等机械配合，对场地空间的需求较大，因此无法以通过增加钻机数量的形式来提高产量，只能采取措施提高现有设备的成桩效率。 通过分析试桩期间施工各阶段耗时情况，我们发现旋挖钻机成孔效率较高，成孔（软土和嵌岩）阶段耗时6.8小时，即单机每日可完成2个以上的钻孔。清孔阶段耗时较高，平均每根桩耗时12小时左右。正是由于清孔的效率低下，从而影响了整个旋挖班组施工效率的发挥，因此为满足工程施工进度要求，需大力提高旋挖钻机清孔效率。 4、原因分析? 从本工程桩特点分析来看，桩径不大、桩长也不太长，经现场多方分析汇总，造成清孔效率低主要有以下几方面： 4.1泥浆池泥浆沟设置不合理 由于处在试桩阶段，施工班组现场技术力量较薄弱，辅助施工机具尚未全部就位。试桩过程中，班组只开挖了泥浆池而未设置沉淀池，并且由于挖机较紧缺，未及时做好泥浆池和泥浆沟的清渣工作，导致未经完全沉淀的泥浆直接进入桩孔循环。 4.2泥浆配比不合理? 由于泥浆指标不好，造成了泥浆携渣能力差，很多岩块、岩粒、岩粉、泥坯不能携出桩孔；护壁时间短、效果差，容易塌孔。 ?4.3施工人员思想上不重视? 忽视泥浆性能的调配，只强调泥浆的护壁作用，忽略了其携渣的重要作用；终孔后清孔时没适时调整泥浆性能，实际清孔效果很差。另外，班组自检沉渣量测有误区、或不认真，本区域沉渣多为岩块、岩粒、岩粉及泥坯组成，稍一沉淀，就略有一定的密实度，时间越长，密实度也随之增高，容易造成量测错误。此类错误的屡次出现，造成的影响就是监理人员对班组不信任。 5、提高清孔效率的措施 5.1合理设置泥浆循环系统 方形煤仓桩基布置形式为承台桩基础，承台呈规则六边形对称布置，各独立承台下设有5~9根?1000mm钻孔灌注桩。桩基正式开始施工前，对整个现场进行总平面布置，将整个方形煤仓施工区以施工班组为单位划分为若干个小区域。安排各个班组在一段时间内集中在各自所属的小区域内施工。 根据图纸桩基布置情况，在承台之间无桩位区域挖设泥浆池，同时在泥浆池旁边开挖一个小泥浆坑（泥浆沉淀池），在泥浆循环过程中通过缓冲、沉淀的方式，将泥浆中高比重的杂质、沙子、碎石等沉淀，降低泥浆含砂率。泥浆池与桩孔之间挖设泥浆沟。施工过程中对泥浆沟、泥浆池、沉淀池及时进行清渣，避免泥浆在循环过程中将沉渣带回桩孔内。 5.2根据地质情况配置泥浆 实际施工中发现，方形煤仓区域地下土质比较理想，以粘土为主。在强风化岩层较薄的石灰岩区