第11章 磨削.ppt

11.1.1 磨料 ⒈天然磨料： 砂轮粒度选择的原则（直接影响磨削表面质量和生产效率。 (1).精磨选粒度号大的细粒度砂轮，降低表面粗糙度； (2).粗磨选粒度号小的粗粒度砂轮，提高磨削效率； (3).砂轮速度较高或与工件接触面积较大时，宜选粗粒度砂轮，增加参与磨削的磨粒数，避免工件烧损； (4).磨削软而韧的金属选用较粗粒度的砂轮，避免砂轮过早堵塞；磨削硬而脆金属选用较细粒度的砂轮，提高砂轮的磨削效率。 1.概念 在磨削力的作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度。 砂轮硬，表示磨粒较难脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。 2.比较 砂轮硬度与磨粒硬度 砂轮的硬度由结合剂粘结强度和砂轮制造工艺决定 与磨料本身的硬度无关。 3.砂轮硬度的选择原则 (1).工件硬度越大，应选越软的砂轮；有色金属、树脂等软材料，应选较软的砂轮。 (2).砂轮与工件接触面积较大时，应选用较软的砂轮。 (3).精磨或成形磨削时，应选用较硬的砂轮。 (4).砂轮为细粒度时，应选用较软的砂轮。 磨削的其它概念： 1.磨削温度 ①磨削点温度：磨粒切削刃与切屑接触点的温度，是磨削中温度最高的部位，可达1000---1400℃ ②磨削区的温度：砂轮与工件接触区的平均温度，影响工件表面的烧伤、裂纹和加工硬化。（一般所说的磨削温度，可用热电偶法来测量） ③工件平均温升：磨削热传入工件而引起的温升，影响工件的形状与尺寸精度。 2 磨削比与磨耗比 磨削比：单位时间内磨除金属体积与砂轮消耗体积之比。即： G=Qw/Qs 磨耗比：磨削比的倒数，是切除单位体积金属所消耗的砂轮体积。 切削表面的质量：（主要包括表面粗糙度、残余应力、磨削烧伤与磨削裂纹） 1.磨削表面粗糙度： 理论粗糙度的计算公式，从公式可知，降低Vw、增加Vs、Rw、Rs以及采用细粒度的砂轮，均可使理论粗糙度降低。 2.残余应力：是相变引起的金相组织的体积变化、温度引起的热胀冷缩及塑性变形的综合结果。在精磨时，减小进给量和增加光磨次数，可减小残余应力。 3.磨削烧伤：由磨削热引起的、在加工表面 瞬间发生的氧化色变现象 4.磨削裂纹：由热应力引起的裂纹，会降低零件的疲劳强度和使用寿命。 11.7 先进磨削方法简介 目的 提高效率 高速磨削 强力磨削 砂带磨削 常用 11.7.1 高速磨削 高速磨削 砂轮线速度高于45m/s的磨削 一般为50～60m/s 特点 2.单位时间磨除量可以增加 1.磨粒的当量切削厚度变薄 ①磨粒的负荷减轻，砂轮耐用度提请； ②磨削表面粗糙度减小； ③法向磨削力减小，工件精度可较高。 注意事项 ①砂轮主轴转速必须随线速度的提高而相应提高，砂轮传动系统功率必须足够，机床刚性必须足够，并注意减小振动； ②砂轮速度必须足够，保证在高速旋转下不会破裂；除应经过静平衡试验外，最好采用砂轮动平衡装置；砂轮必须有适当的防护罩； ③必须具有良好的冷却条件，有效的排屑装置，并注意防止切削液飞溅。 11.7.2 强力磨削 又叫大切深缓进给磨削 以较大的切削深度（可达30mm或更多一些）和很低的工作台进给速度（3～300mm/min）磨削工件，经一次或数次走刀即可磨到所要求的尺寸形状精度. 适于磨削高硬度高韧性的材料如耐热合金、不锈钢、高速钢等的型面和沟槽。 11.7.3 砂带磨削 机械效率为96% 在机床中处于领先地位 适用 特点 用于粗磨钢锭、钢板、磨削难加工材料和难加工型面，特别是磨削大尺寸薄板、长径比大的外圆和内孔（直径25mm以上）、薄壁件和复杂型面更为优越。 组成 砂带、接触轮、张紧轮、支承轮或工作台 图11.20 砂带磨削 工件速度vw，轴向进给量fa和径向进给量fr增加时，hDgmax将增加；砂轮速度vc、砂轮直径d0和砂轮宽度B增大时， hDgmax将减小；砂轮磨粒越细，m就越大， hDgmax减小。 结论 单个磨粒的切削厚度加大时，单位时间内的金属切除量将增多，作用在磨粒上的切削力也增大，将影响砂轮磨损、磨削温度及被加工零件的表面质量。从提高加工效率的角度，在机床和砂轮允许的情况下，提高砂轮速度最有利，因为Vs增大，使参加工作的磨粒数增加，从而使每个磨粒的磨削厚度减小，其次增大fr可减少重复走刀次数，也可提高效率。 因此 11.3.3 磨削过程 一、磨屑的形成过程 磨削时，工件表面被砂轮滑擦、刻划以及砂轮表面比较锋利且凸出的磨粒切削形成磨屑，其切削过程大致可分为三个环节(如图11.4)。 结论：砂轮的磨削过程，实际上就是切削、刻划和滑擦三种作用的综合。 磨屑尺寸细小而形状各异。有带状切屑、节状切屑和一些熔化后烧尽了的切屑灰烬