第5章材料的塑性成形工艺-2.ppt

合理选择分模面 分型面加设凸边防止错移 直线分模面 对称的截面 冲裁件的直线与直线、曲线与直线的交接处，均应以圆弧连接，尽量避免尖角，以防止模具相应部位易于磨损或尖角处产生应力集中而冲裂。最小圆角半径数值如下表： 弯曲半径 r不能小于材料允许的最小弯曲半径，以防弯曲过程中弯裂；但也不宜过大，以免因回弹量过大而使制件精度降低。 弯曲边高度h 过小不易弯曲成形，一般应使弯曲边高度h2δ；若不允许增加弯曲边高度h时，则必须预压工艺槽或先留出适当的余量待弯曲后再切去。 防止孔变形： 弯曲带孔件时，孔的位置应避开变形区，或在孔附近预冲工艺孔。 尽量简化拉深件结构，以达到减少工序、节省材料、降低成本的目的。 如消音器后盖零件结构经改进后，冲压加工由八道工序降为两道工序，材料消耗减少50％。 5、冲压件厚度 尽可能采用薄材料+加强筋。 一、精密模锻 工艺过程： 四、径向锻造 径向锻造又称旋转锻造，是对轴向旋转送进的棒料或管料施加径向脉冲打击力，锻成沿轴向具有不同横截面制件的工艺方法 。 特点与应用 径向锻造使金属处于压应力状态，且为高速成形，可锻造低塑性的高合金钢； 工具简单、成本低，可用于各种批量生产； 可锻多种截面形状，锻件直径可达400～600mm；制件精度高，表面光洁。 广泛应用于带台阶的实心和空心轴、多种截面形状的棒材以及气瓶、炮弹壳的收口等。 工艺特点 1.精确计算原始坯料的尺寸； 2.仔细清理坯料表面； 3.采用无氧加热法； 4.模膛精度比锻件高两级； 5.冷却及润滑。 6.在刚度大、精度高的设备上进行，如曲柄压力机、摩擦压力机、高速锤等。 二、摆动碾压 即上模的轴线与被碾压工件(放在下模)的轴线倾斜一个角度，模具一面绕轴心旋转，一面对坯料进行压缩的加工方法。 每一瞬时仅压缩坯料横截面的一部分 摆动辗压的种类： 镦粗、铆接、缩口、挤压等。 应用： 摆动辗压适于大批量加工回转体饼盘类或带法兰的半轴类锻件，如汽车后半轴、齿轮和铣刀毛坯等。 三、液态模锻 液态模锻实际上是铸造和锻造工艺的组合，是把液态金属直接浇入金属模内，然后在一定时间内以一定的压力作用于液态(或半液态)金属上，最后使之成形的制造方法。 液态模锻 原材料配制→熔炼→浇注→加压成型→脱模→冷却→热处理→检验→入库。 液态模锻的工艺流程： 液态模锻工艺的主要特点： 在成型过程中，液态金属在压力下完成结晶凝固。 已凝固的金属在压力作用下，产生塑性变形，使制件外侧壁紧贴模壁，液态金属自始至终获得等静压。 液态模锻对材料的选择范围很宽，不仅适用于铸造合金，而且还适用于变形合金。 工件运动方式 五、粉末锻造—— 粉末冶金与锻造工艺组合 粉末锻造的原理： 将粉末预压成型后，在充满保护气体的炉子中烧结制坯，将坯料加热至锻造温度后模锻而成。 * §5-3 锻压件结构工艺性 一、自由锻件的结构工艺性 1.锻件上不应有锥体或斜面； 2.几何体的交接处不应形成空间曲线； 3.锻件不应有加强筋、凸台等； 4.复杂件应设计成组合体。 避免锥面或斜面 避免相贯线 a）——错误的 b）——正确的 自由锻零件的结构设计 避免叉形件内部的台阶 避免凸台、加强筋 做成组合件，先锻后连接 二、 模锻成形件的结构工艺性 模锻零件必须具有一个合理的分模面，以保证模锻件易于从锻模中取出、敷料最少、锻模容易制造。 零件上与锤击方向平行的非加工表面，应设计出模锻斜度。非加工表面所形成的角都应按模锻圆角设计。 为了使金属容易充满模膛和减少工序，零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、凸起等结构。 在零件结构允许的条件下，设计时尽量避免有深孔或多孔结构。 在可能条件下，应采用锻-焊组合工艺，以减少敷料，简化模锻工艺。 a) ф80与ф160两截面尺寸相差过大 b) 尺寸8壁太薄 c) 凸起结构不宜模锻 为了使金属容易充满模膛和减少工序，零件外形力求简单、平直和对称。尽量避免零件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、凸起等结构。下图所示为不宜采用模锻方法制造的几种零件示例。 应尽量避免有深孔或多孔结构 模锻件 可采用锻-焊组合工艺，以减少敷料 三、冲压件的结构工艺性 影响因素主要有：冲压件的形状、尺寸、精度、材料等。 1、冲裁件要求： 外形力求简单、对称；尽可能采用圆形和矩形，避免细长悬臂和窄槽结构，否则制造模具困难，降低模具寿命 。