某差速器齿轮的接触寿命估算.docVIP

某差速器齿轮的参数化建模与接触分析 摘要：点蚀是齿轮最容易出现的疲劳破坏之一，而齿面的接触与冲击则是造成齿面点蚀的最主要因素。本文针对某款差速器齿轮齿面的点蚀破坏现象，运用CATIA进行参数化建模，对齿轮在传输最大扭矩工况下的接触强度进行强度验证，考察齿轮间的最大接触应力并验证其分布位置与点蚀之处相符。最后取最大接触应力力作为静力输入，进行了齿轮的寿命分析，对齿轮的设计优化提供一定的参考。 关键字：齿轮点蚀；动态接触冲击；疲劳寿命 Dynamic Contact Simulation and Fatigue Analysis ofaDifferential Gear PingpingDuanmu 1, Liangmo Wang 1, Hanguan Xia2, Hongjun Zhao2, Yi Dong2 (1 School of Mechanical Engineering, NUST, Nanjing 210094,China; 2 Jiangsu Pacific Gear Transmission Co., LTD, Jiangyan 225500, China） Key words: gear pitting, dynamic contact, fatigue, FEM 前言 齿轮作为基础的传动部件，被应用于机械，水电，冶金等不同行业。齿轮啮合过程中接触应力分布和响应的研究，对齿轮设计、强度检验及寿命分析有着重要意义。目前，大多数的齿轮分析都是基于静态弹性的基础上进行，而事实上，齿轮的啮合过程中存在冲击，包括齿轮变形和加工误差造成的啮入啮出冲击、齿侧间隙产生的冲击以及接触冲击（图1）。齿轮接触冲击，即主从齿轮间因瞬态法向相对接触速度不同而造成的冲击。目前，关于齿轮接触冲击方面的研究论文还较少。 （a）啮入冲击（b）间隙冲击（c）啮入接触冲击 图1 齿轮的冲击类型 Fig.1 Impact types of gears meshing 本文利用动态有限元法，对差速器正确啮合、无安装误差的齿轮副间的动态接触（包括接触冲击）进行模拟计算。设定主从动轮间传递最大扭矩，讨论冲击速度与冲击位置、冲击合力、冲击应力间的关系，寻找齿轮最大接触应力的分布规律。将动态接触的应力结果作为静态分析的输入参数，在此静力分析的基础上对半轴齿轮进行接触疲劳寿命分析，为齿轮的优化设计和制造提供一定的依据。 1. 差速器齿轮的参数化建模 本文利用CATIA软件对差速器的半轴齿轮和行星齿轮进行了参数化建模。 1.1 建模的原理 图2 球面渐开线形成过程的几何关系 Fig.2 Geometry relationship 在笛卡尔坐标系中，锥齿轮的齿廓表面为球面渐开线，其渐开线方程为[2]： 其中，l为基锥的锥长，l=； 为C与N之间的夹角； 为OA与瞬时回转轴ON之间的夹角； 为基椎角； 1.2 参数化建模的主要步骤 差速器齿轮参数化建模所需要的基本参数如表1所示。 表1 行星齿轮和半轴齿轮的主要参数 Table1Main parameters of gears 参数 行星齿轮 半轴齿轮 齿数 11 20 模数 6.5 6.5 压力角(°) 22.5 22.5 节圆直径(mm) 71.5 130 节锥角(°) 28.82 61.189 在利用CATIA软件对齿轮进行参数化建模的过程中，我们需要将表达式的定义，创成式自由曲面等功能相结合，具体步骤如下： 1.根据直齿圆锥齿轮的基本参数和几何尺寸的计算公式，算出所有建模所需要的几何参数，如节圆直径，齿根高，齿顶高等； 2．分别画出直齿圆锥齿轮的基圆锥、齿根圆锥、分度圆锥、齿顶圆锥的椎线及锥点，将齿根圆锥沿其母线旋转成面； 3．根据球面渐开线齿廓面方程，画出齿轮大端的齿廓线，再利用修剪、倒角，对称，阵列等方式得到大端面的完整的齿廓线，将齿廓线投影至背锥面； 4．利用Scaling Definition，对背锥上的齿廓线，进行仿射，然后利用GSD模块里的多截面工具生成锥齿轮的齿形曲面； 5．再利用齿根圆锥面，小端平面，大端球面，背锥面对齿形曲面进行剪切，然后转换到Part Design模块里生成实体模板，打孔后得到行星锥齿轮。 图3 行星齿轮的几何模型 Fig.3 Geometry model of plant gear 图4半轴齿轮的模几何模型 Fig.4 Geometry model of side gear 2.动态接触的有限元分析 因此，很有必要分析瞬态的动态响应。基于动态平衡方程（Eq.2），瞬态应力-应变曲线可以从整体的啮合过程中获得，相应的最大接触应力位置可以获得。 (2) 这里，m为质量，c为综合阻尼，k表示总的啮合刚度，,和分别表示位移