(检验与试验控制程序.docVIP

制订部门: 品 质 部 发行时间: 2014年9月15日 核准 审核 制定 一、目的 1.1 确定检验和试验的正确性和完善性，以使产品符合规定的质量要求。 二、适用范围 2.1 适用于进料物料、半成品、成品的检验与试验。 三、职责 3.1 品质部：负责各类检验标准的制订、反馈以及进料物料、半成品、成品的检验与试验。 3.2注塑部：负责自检及互检。 3.3仓管部：负责进料、点收、搬运、储存、成品入库及成品出货。 四、参考文件 4.1《生产过程控制程序》 4.2《不合格品控制程序》 4.3《纠正和预防措施控制程序》 五、定义（无） 六、流程图（无） 七、流程说明 7.1 进料检验 7.1.1物料到厂后，仓管员对照对方的《送货单》确认物料品名、规格、数量等无误及包装无损、环保文件资料齐备后，置于待检区，发出《物品验收通知单》通知品质部IQC检验。 7.1.2 IQC接到通知后，依照《物品验收通知单》上的相关内容事项，准备相关测量工量具/仪器、样本，及时根据相关材料的进料检验基准进行抽样检验或验证，并将相应结果填入《IQC进料检验报告7.1.3检验合格时，IQC检验员在物料外箱或袋上贴上绿色“合格”标签及“环保”标鉴，放在合格区内；检验不合格时，贴上红色不合格标签，通知仓管员放置到不合格品区，则按《不合格品控制程序》进行处理。 7.1.4对于紧急放行生产的物料，由品质部主管同意下，才可不需要检验。 直接上线生产，IPQC需随线追踪注意生产时出现的由原材料引起的质量问题，并及时汇报。 7.1.5对于本公司没有检验能力的情况，本公司用免检方式入库，对其质量监控采用供应商提供检验报告和生产时进行首件检验控制。 7.1.6进料检验质量状况由品质部每天汇总,记录于《IQC进料检验日报表》中。 7.2 制程检验（包括包装前的成品） 7.2.1首件检验： 当生产开始或模具变动，修整，材料变动，更换产品时，应对产品进行首件检查（对于注塑件，以2-3模数量为准。）生产调试完成后，由领班或技术员进行自检OK后，向IPQC检验员报检，检验员依据相应的生产指令单/SOP/SIP/图纸/样品进行检验，并将结果记录于《首件确认记录表》，首检不合格时，IPQC记录首件报表，向作业员指出不合格部位，并向注塑部领班反馈，要求作业员返工或重新生产，直至首件合格，方可生产。 7.3 巡回检验/抽样检查 7.3.1在生产过程中，IPQC检验员对作业员的自检和互检（见《生产过程控制程序》）进行监督，并认真观察作业员的作业方法、使用的设备、工装、辅具等是否正确，对SOP和SIP中要求巡回检验的工序，进行巡回检查；注塑IPQC将巡查结果记录于《IPQC巡检日报表7.3.2在巡检过程检验中，检验员发现制程品质异常需及时发出《成型改善通知单》《返工处理单》《品质异常联络单》，并按《品质异常联络单》处理结果进行处理，巡查中不合格品的处理见《不合格品控制程序》。 7.3.3在生产过程中，IPQC检验员需按照SOP/SIP/首件进行核对检查；注塑 IPQC将抽查结果记录于《IPQC巡检日报表7.3.4在抽检过程检验中，检验员发现制程品质异常需及时发《返工处理单》《品质异常联络单》，并按《品质异常联络单》处理结果进行处理，检查中不合格品的处理见《不合格品控制程序》。 7.4 入仓检验 7.4.1对于生产包装完成的半成品/成品需放置于“待检区”，开具《入库单》交由QA员进行最终检难。QA员根据相关检验基准书/包装仕样书/样本进行综合性的检验，检验的结果填入《QA检验日报表。7.4.1.1检查合格时，在产品《入库单》上鉴名确认。由仓库办理入库。（若 顾客有特殊要求，则按顾客要求执行） 7.4.1.2检验不合格时，按《不合格品控制程序》处理及《标识与可追溯性控制程序》执行。 7.5 出货检验 7.5.1对于需出货的产品，由业务于每日下午16：00前发出《出货通知单》，通知仓库人员备货。仓库备完货后，将产品放置于出货待检区域，开具《物品验收通知单》通知QA人员进行出货检验，QA员根据相关检验基准书/包装仕样书/样本对产品进行外观/包装上等方面的检验，检验的结果填入《QA成品检验报告》中， 7.5.1.1检查合格时，在产品外包装标鉴上盖PASS章，记录报表出货。（若顾 客有特殊要求，则按顾客要求执行） 7.5.1.2检验不合格时，按《不合格品控制程序》处理及《标识与可追溯性控制程序》执行。 7.6安全性测试（QA测试） 7.6.1凡客户要求做安全性测试或《产品确认书》列入安全测试项目的，均依照 客户测试基准或操作指导进行测试，新产品、制程及成品测试的申请执行《QA测试申请表》，QA将测试的结果记入《测试报告》中。如测试不合格，则执行《不合格