Fanuc系统数控车加工工艺与技能训练模块四 中等轴类复杂零件加工.ppt

6.对刀 使用试切法对刀，外圆刀作为设定工件坐标系的标准刀，切断刀通过与外圆刀比较，在机床刀具表中设定长度补偿。 7.启动自动运行，加工零件 为防止出错，最好使用单段方式加工。 8.测量零件，修正零件尺寸 三、拓展训练：修正零件尺寸的方法 在数控车床上加工零件，如果发现加工的工件不符合图纸要求，当工件还存在余量时，可通过修改程序、刀具起点或刀补来修正工件尺寸。在加工过程中，如果发现程序有错漏，应立即停止加工，对程序进行修正，下面以FANUC系统数控车床为例介绍这些操作技巧。 1.工件加工后尺寸不符合图样要求的修改方法（有余量的） （1）修改程序的方法（单件使用） 各个位置尺寸差值不相同的，在程序里修改（即各个位置的尺寸实际大多少，在程序里的尺寸直接减去多少即可）。如图4.14所示，X21实际车出来是X21.13，X16实际车出来是X16.08，X12实际车出来是X12.06，因此，要把编程的尺寸减去实际的尺寸，即 21-0.13＝20.87 mm，16-0.08＝15.92mm，12-0.06＝11.94mm，在程序里把21改成20.87，16改成15.92，12改成11.94即可。 图4.14 车削出的工件尺寸与图样不符 原程序： O1101； N10 G50 X80 Z80； N20 M03 S600 T0100； N30 G00 X23 Z2； N40 G71 U1.5 R0.5； N50 G71 P60 Q110 U0.3 W0 F50； N60 G00 X12； N70 G01 Z-10 F50； N80 G01 X16； N90 Z-20； N100 X21； N110 Z-30； N120 G70 P60 Q110； 图样编程尺寸分别为：X21、X16、X12 实际加工出来的尺寸分别为：X21.13 、X16.08 、X12.06 程序里的尺寸应分别改为：X20.87、 X15.92 、X11.94 修改程序的步骤： ①当加工到N120时（即已执行了G70），按单段运行，测量工件。 ②计算修改后的尺寸： 修改后的尺寸＝原程序尺寸+（图样尺寸一实际加工出来的尺寸） 如：20.87＝21+（21-21.13）。 ③修改尺寸后的程序： O1101； N10 G50 X80 Z80； N20 M03 S600 T0100； N30 G00 X23 Z2； N40 G71 U1.5 R0.5； N50 G71 P60 Q110 U0.3 W0 F50； N60 G00 X11.94； N70 G01 Z-10 F50； N80 G01 X15.92； N90 Z-20； N100 X20.87； N110 Z-30； N120 G70 P60 Q110； ④将光标移到N120处，按“自动”，按“循环启动”。 ⑤重复以上的方法修改，直到符合尺寸要求。 （2）修改刀具起点（G50）位置的方法（见图4.15） 图4.15 修改刀具起点（G50）位置的方法 各个位置尺寸差值相同时才能使用此方法。即基准刀回到加工原点（程序起点）后，在录入方式或单步方式下，移动实际差值（大则移近工件方向，小则移离工件方向），再在录入方式中重新设置G50位置即可。 例如，X方向各个位置都大0.08mm。 ①修改方法一。 a.在MDI方式（图4.16）中输入“G01 U-0.08 F30”，然后循环启动，刀具走到修改后的刀具起点位置。 图4.16 在MDI方式中输入“G01 U-0.08 F30” b.再在MDI方式（图4.17）中输入“G50 X80”，然后循环启动。 图4.17 在MDI方式中输入“G50 X80” c.重复精加工一次即可达到尺寸要求。 ②修改方法二。 a.在手动单步方式下，将刀具向-X方向移动0.08mm，X的尺寸原为X80，现变为X79.92，比原来的尺寸少了0.08mm。 b.再在MDI方式（图4.17）中输入“G50 X80”，然后循环启动。 c.重复精加工一次即可达到尺寸要求。 (3)修改刀补的方法 各把刀位置尺寸全部大小相同时，在刀补（000）页面增大或减少实际差值即可。例如，基准刀T0100，X方向所有尺寸都大0.05 mm；非基准刀T0202（切断刀），X方向小0.10mm，Z方向长0.13mm，修改刀补的方法