挤塑生产工艺介绍.ppt

挤塑生产工艺 资料 品管部 一、挤塑机的型号 1、区分挤塑机的型号主要从螺杆、长径 比、加热方式、冷却方式等进行区分。 如：SJ120-20DF、SJ45-25D 二、挤塑机控制系统 1、加热系统： 加热圈、电控开关、温控仪、温度传感 器等。 目的：易于控制、调节迅速、可自动控 制。 2、冷却系统 分为机身冷却、螺杆冷却、产品冷却； 冷却介质可分为水冷却、风冷却。 3、参数测控系统 机台所有测量仪表和控制仪表等。 三、传动系统 1、动力系统 电动机组 2、传动系统 变速箱、传动皮带等 四、挤塑机成型部件 1、加料系统 手工加料或自动加料机 2、挤塑料筒（机膛） 内套+外套，内套与螺杆配合 3、挤塑螺杆 塑料软化、排尽空气、挤出塑料， 加料段、压缩段、熔融段（计量均压） 4、滤板+滤网(过滤杂质、增加背压、充分融胶） 5、挤出机头 法兰、分流器、模头（口模与模芯） 五、冷却装置 1、挤塑冷却一般分为风冷和水冷两种。 2、机身冷却：防止塑料在下料段过早熔融，堵塞进料 （搭桥现象）。 3、螺杆冷却：空心螺杆中注入冷却水，对超高温的螺 杆进行降温（亦可采用油冷）。 4、产品冷却：通过冷却水槽进行冷却。根据塑料性质 的不同可分为急冷和缓冷。急冷是采用冷却水直接冷却 产品，缓冷（在冷却水槽中放置不同温度的泠却水）是 为了减少制品的内应力。 六、牵引系统 导管牵引机（主牵引、副牵引）---电机、轴承、皮带、气管 七、挤出成型的基本过程 热塑性塑料及各种添加剂混合造粒后加入挤出机。物料 在机筒内受到机械剪切力、摩擦热和外加热的作用，使其熔 融塑化，同时又在螺杆的旋转向前的推挤下，使其成为密实 的熔融体。熔融体再经过滤板及不同类型的成型口模，而变 成截面形状恒定的型 材，经过冷却定型得到制品。 八、挤出的主要参数和作用： 1、主要参数有：温度、速度、气压等。 2、温度过高容易烧焦和塑料老化，也容易产生气泡和气眼 等。温度过低则会塑化不好，有树脂疙瘩或产品表面不 光滑。 3、速度和气压会导致产品尺寸变化，比如挤出速度快则可 能会导致产品外径或壁厚增加。 九、挤塑操作规范 1. 开机前准备工作 1） 确定螺杆、模具、滤板是否清理干净；电源、水管、冲压气是否通畅、 有无安全隐患；在安装机头时，须注意分流器支架和模体口气孔的位置和连通 情况，口模、芯模要同心；密封。端面要压紧，防止漏料。在挤出机端与机头之间 放置过滤板,加装滤网（80目一层，120目两层、360目一层）；连接螺栓均匀 压紧，欲热后可再次压紧，防止漏料。 2） 机头前的加热圈安装时应包紧机头，壁间留有空隙，然后安装加热电偶， 接通电源。 3） 下料口冷却水是否通畅；吸料机过滤器是否清理干净，保证下料正常。 4） 设置挤出机各段和机头加热圈温度，开启电热圈，升温至设定温度后， 保持5~10分钟，使机器和机头内的温度一致。 5） 检查和调整挤出生产线各个机台，应保正各装置中心位置对中，启动运 转正常，水气管路畅通。 2. 开机 1） 开机时先慢速运转，慢慢加速，防止滤网冲破；引管达到顺利后，再提高螺杆转速。 2） 当物料从机头挤出时，应先观察物料的塑化状态和管坯壁厚的均匀度，根据塑化情况调整加热温度，按照挤出管坯的弯曲情况调整调节螺栓，达到管壁均匀。 3） 将管材引入牵引装置后，再检查和调整压缩空气压力，牵引速度，达到正常生产状态。 4） 观察管材外观，测量管材的外径和壁厚，调整各工艺环节，达到质量要求。 5） 进入生产后，挤出成型担当人员，抽取前5根导管进行首件检查。 6） 正常生产后，半小时抽检一次，确定导管生产中的稳定性。 7） 正常生产后，观察导管的塑化、透明度，确定是否需要调整温度。 3． 停机 1）停止加料或卸出料斗中存料，同时关掉螺杆、模具温度；排出机器中的余料；如常 时间不开机，拿出螺杆清理干净，做防锈处理。 2） 关闭冷却水、压缩空气，牵引机等。 3）拆滤板清理干净；如长时间不开机，需把模具拆开，做防锈处理；把处理好的模具、 滤板放在指定区域，防止损伤。 4）模具的清理：清理时，口模、芯模要不受损伤（弯曲变形、残缺、刮伤