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FMEA、CP培训教程 保定市立中车轮制造有限公司 课程安排 什么是FMEA FMEA的目的 如何编制FMEA 了解FMEA-潜在失效模式及后果分析 了解FMEA FMEA 质量工作的重点是预防，预防可能发生的各种质量失效 检验和检测只能是最后的选择 FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因与 后果的一种分析工具，用来识别并帮助消除产 品/过程的潜在失效模式 FMEA FMEA是一项系统的结构化的分析工具，意在： 认识和评价过程的潜在失效和后果 根据潜在风险优先分配资源，采取措施预防风险 确保潜在失效模式和原因得到考虑 记录团队的认识并分析什么可能出错 FMEA 驱动零缺陷 关注顾客对产品的要求和防错 不放过任何过去的经验教训 对新员工培训 保留技术储备 FMEA的类型 根据在APQP的不同阶段，FMEA主要有DFMEA和PFMEA。 设计FMEA即DFMEA：针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术，主要是设计工程师及其多功能小组应用 ——消除失效，通过稳健的设计降低严重度，实现产品零缺陷的目标。 FMEA的类型 过程FMEA即PFMEA： 针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术 主要是过程工程师及其多功能小组的应用 ——通过潜在失效的识别，了解过程，目的在于制定消除潜在失效起因的建议措施。 实现过程零缺陷的目标。 PFMEA的主要目的： —消除或减少制造风险 帮助分析新的、更改的制造或装配过程 确保已知的和潜在的造或装配过程的失效模式和影响得到了考虑 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施 消除或降低生产不可接受产品的频率 增强对不可接受产品的探测度 确定关键和重要特性，以便编制完整的CP 确定过程改进的优先顺序 提供过程开发文件，为制造过程提供指导 PFMEA的输入 需要考虑和参考的文件： FMEA手册 特性矩阵 以往SPC记录 以往客户反馈、抱怨、退回产品信息 纠正预防措施 类似产品的PFMEA 过程流程图、场地布置图等 PFMEA的输出 潜在失效模式清单 潜在关键、重要特性的清单 消除或减少潜在失效模式出现频次的改进措施实施清单 提供全面的过程控制策略 怎样编制FMEA 步骤： 团队组建 过程定义 失效模式、后果、原因 识别风险顺序数 降低风险行动 怎样编制FMEA 团队组建： 多功能小组 来自不同的部门（包括技术工程师、生产现场，检验部门、市场等） 确定组长 获得领导支持 怎样编制FMEA 团队组建： 多功能小组 来自不同的部门（包括工艺工程师、操作工人，设备、检验部门、市场等） 确定组长 获得领导支持 怎样编制FMEA 过程分析： 过程流程图 过程：宏观（各个工序流程）、微观（详细到各个工步—主要动作） 识别过程中每一个工步（动+名） 过程流程图描述为达到某个目标的相关活动 过程流程图提供工艺流程、先后顺序和功能的相关信息 过程流程图帮助过程分析 过程流程图用特定符号表示 怎样编制FMEA 过程流程图 用于FMEA 用于CP 用于场地布置 包括所有的过程，从进料到发运，包括转运、检查、报废、返工 过程的序号和FMEA、CP的序号一一对应 失效模式、失效原因、失效后果 失效模式 采用头脑风暴的方式阐述失效模式 （动力/阻力） 选择定义重要的失效模式 失效起因/机理 主要从人员、设备、物料、方法、环境几个方面考虑 潜在失效后果 潜在失效后果是针对失效模式对顾客的影响 顾客指：下道工序、后续作业、OEM装配工厂、最终用户和政府法规 当顾客指后序时，影响描述为过程的具体表现，如损坏夹具、不能装配、危害操作者等，当顾客是最终用户时，影响描述为产品或系统的具体表现 可建立失效后果清单，有助于分析 现行过程控制 现行正在使用的控制措施（没有时N/A） 控制措施即可是针对失效原因、也可针对失效模式 控制措施有预防型和探测型两种（探测一般针对失效模式，预防针对失效原因，预防型不影响探测度数评定，只有探测型才有探测度数） 探测： 验证：结果能否满足要求（与以往经验比较、改变计算方法、模拟分析） 评审：相关职能代表对结果的评估 确认：看产品的用途能否达到（把产品放到模拟、或实际的环境中） 识别风险顺序数 识别各个风险数（严重度S、频度数O、探测度D） 伤害性风险（严重度S=9、10） 设计风险（SO=频度数*严重度数） RPN：风险顺序数（严重度数*频度数*探测度数） 根据S、SO、RPN进行风险分析 确定少数、关键、重大的失效模式 严重度—针对后果/问题 严重度是潜在失效模式对顾客影响程度的评价 严重度对应的是后果 一般只有设计更改、法律法规变化、使用的环境变化才能更改严重度 严重度建立了失效模式和风险等级之间的联系，高严重度则起到引导资源的作用 严重度分1-