小型混料机的设计.docVIP

1．绪论 1.1固体粒子混合 1.1.1 固体粒子 固体混合是工业生产过程中一种重要的单元操作，它广泛用于化工、医药、食品、饲料、塑料和建材等部门[1]。 固体混合设备中所述及的固体是指粉粒体，而粉粒体可再细分为两种，一种是粒体（粒料），另一种是粉体。两者的区别如图1-1所示。 图1-1 各种固体粒子的粒径范围和测量方法 两者的粒径约为50为界，粒料上限为数毫米，而粒料与粉体的更本质的区别在于两种固体颗粒的力学行为的区别。粒料的力学行为主要受重力所控制。当粒子的粒径不断减小，则粒子之间的附着力所引起的作用逐渐增大，当粒径小至数十微米时，附着力与重力平衡。粒径进一步减小，附着力急剧增加，当粒径小至数微米时，重力的作用小到可以忽略，由附着力的作用会形成凝集体，即发生所谓逆粉碎现象，粒径大小对混合物性能的影响主要是通过两相的界面起作用的，过小的粒子（如在3以下）对混合物的力学性能不一定有好处。 1.1.2 固体混合 固体混合是指两种或两种以上不同性质的粉粒体，在干燥状态或加入少量液体的状态下，在外力作用下进行搅混，使之逐步达到均一分布的操作，是不均匀度不断减小的一种随机过程。其混合状态如图1-2。 （a）原状态 （b）理想完全状态 （C）随机完全状态 图1-2 混合状态 黑白格子各表示一种物料。图中的理想完全混合状态是难以达到的，实际混合过程总是无序、不规则排列，它所能达到的最佳程度称为随机完全混合。 1.1.3 固体混合的影响因素 与液体搅拌相比，固体混合不具有自身扩散的性质，因而必须施加外力才能强制流动。影响混合的因素，除混合设备和操作条件外，固体粉粒体的性质，包括粒子的粒度与粒度分布、粒子形状、表现密度、表面性质、静电荷、水分含量、休止角、流动性、凝聚性，对混合过程的影响极大，如图1-3所示。图中M为混合度，t为混合时间。图（a）所示的曲线为一条典型的正常曲线。在混合的初始阶段。混合度M增加甚快。呈直线上升，到后阶段，混合度的增加程度逐渐变得平缓，从图（b）可看出，因粉粒体的粒度差大，在混合过程中，混合程度不稳定，曲线经过一个峰值后反而下降了。混合后阶段，曲线下降的趋势逐渐趋于平坦，这与混合过程中，大颗粒较容易分离，而且小颗粒物料又较容易沉积在设备的下部有关。图（c）因粉粒体的密度差大，混合初期，混合度呈无规则曲线状上升，过了峰值反而逐渐下降。此曲线后阶段的走势与图（b）曲线有些类似，也是由物性差异较大所造成的。图（d）因混合过程中产生静电作用，混合的初始阶段，混合度上升的规律性很差，呈反复的波动状，到后阶段才稳定定下来，呈曲线状缓慢上升。 (a)物性差小，混合良好 (b)粒度差大，混合不良 (c)密度差大，混合不良 (d)混合过程中发生静电的再混合 图1-3 物性对混合过程的影响 1.2 混合设备的分类 固体混合设备可按不同的方法分类： 按对粉粒体作用力的方式分为容器回转型、容器固定型（包括机械搅拌式、气流搅拌式、流体切割式）和复合型混合设备； 按操作方式分为间歇式和连续式； 按运动部件回转速度分为高速型和低速型。 列出的各种混合设备的特性和适用范围，归纳起来可分为以下几大类。 1.2.1 容器回转型混合设备 ① 适用于物性差异小、流动性好的物料的混合，可以获得较高的混合精度；但对粒径比等物性差异大、流动性差的物料，采用该种型式大多数情况下不能得到良好的效果。 ② 装料系数低，一般为0.3～0.4。 ③ 最佳回转速度，即处于最佳混合状态的速度一般为临界速度为50%～80%；也可以用费劳德数是离心力与重力之比。当装料系数为0.3时，不同种类混合设备的值分别为：V型0.3～0.4，双重圆锥0.55～0.65，滚筒0.7～0.8，正立方体0.5。 图1-4 容器回转型混合设备 ④ 设备容易清洗，适合于多品种小批量生产。 ⑤ 回转速度慢、适合于易磨损物料的混合。 ⑥ 容器回转空间大，但伴随回转容易引起负荷变动，因而需要设置 安全栅和牢固的基础。 ⑦ 进出口的定位较困难。 1.2.2 容器固定型混合设备 ① 机种多，不仅可满足各种物性粉粒体的混合，也可用于粉粒体中添加液体的混合。 ② 因容器是固定的，混合设备与粉粒体进出料装置容易连接。 ③ 装料系数大，一般0.5～0.6。 ④ 设备清洗困难，适合于少品种大批量生产。 ⑤ 存在搅拌桨叶磨损和轴封部件粉尘等问题。 1.2.3.复合型混合设备 这类混合设备是在容器回转型的基础上，在容器内部增设了搅拌物料用的叶片，以增强物料的混合和分散作用，从而提高混合效果。如在常用的滚筒、V型、双重圆锥型等混合设备中，分别设置了特定的叶