磁粉探伤-工艺方法总汇.doc

第六章 磁粉检测工艺 磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。 磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。 一、预处理及检测时机 1、预处理 磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作： ⑴清除 清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。 ⑵打磨 （通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。 ⑶分解 装配件一般应分解后探伤，因为： ①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难； ②分解后探伤容易操作； ③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损； ④分解后能看到所有探伤面； ⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。 ⑷封堵 若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。 ⑸涂敷 如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。 2、检测时机（工序安排） ⑴磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等） ⑵对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。 ⑶磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。 ⑷磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。 二、连续法 1、连续法 在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。 2、应用范围 ⑴适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。 ⑵工件形状复杂不易得到所需剩磁时。 ⑶表面覆盖层较厚的工件。 ⑷使用剩磁法检验时设备功率达不到时。 3、操作程序 ⑴在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。 预处理───→磁化────→退磁───→后处理 ∟→浇磁悬液→检验─┘ ⑵在外加磁场中断后进行检验（用于表面粗糙的工件）。 预处理───→磁化─→检验→退磁───→后处理 ∟→浇磁悬液─┘ 4、操作要点 ⑴连续法（湿法） 先用磁悬液润湿工件表面，在通电磁化的同时浇磁悬液，停止浇磁悬液后再通电数次，待磁痕形成并滞留下来时停止通电，再进行检验。 ⑵连续法（干法） 对工件通电磁化后开始撒磁粉，并在通电的同时吹去多余的磁粉，待磁痕形成和检验完毕后再停止通电。 5、优点 ⑴适用于任何铁磁性材料。 ⑵最高的检测灵敏度。 ⑶可用于多向磁化。 ⑷交流磁化不受断电相位的影响。 ⑸能发现近表面缺陷。 ⑹可用于湿法和干法检验。 6、局限性 ⑴效率低。 ⑵易产生非相关磁痕显示。 ⑶目视可达性差。 三、剩磁法 1、剩磁法 在停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。 2、应用范围 ⑴矫顽力在1000A/m，剩磁在0.8T以上的铁磁性材料。如：经热处理的高碳钢和合金结构钢等。 ⑵用于因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。如：螺纹根部和筒形件内表面。 ⑶用于评价连续法检验出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。 3、操作程序 预处理─→磁化─→浇磁悬液─→检验─→退磁─→后处理 4、操作要点 ⑴通电时间：0.25~1s ⑵浇磁悬液2~3遍，保证工件各个部位充分润湿。 ⑶若浸入搅拌均匀的磁悬液中，在10~20s后取出检验。 ⑷磁化后的工件在检验完毕前，不要与任何铁磁性材料接触，以免产生磁写。 5、优点 ⑴效率高。 ⑵足够的检测灵敏度。 ⑶缺陷显示重复性好，可靠性高。 ⑷目视可达性好，可用于检测管子内表面。 ⑸易实现自动化检测。 ⑹能评价连续法检测出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。 ⑺可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。 6、局限性 ⑴只适用于剩磁和矫顽力达到要求的材料。 ⑵不能用于多向磁化。 ⑶交流电磁化受断电相位的影响。 ⑷检测缺陷的深度小，发现近表面缺陷灵敏度低。 ⑸不适用于干法检验。 四、湿法 1、将磁粉悬浮在载液中进行磁粉检测的方法。 2、应用范围 ⑴适用于灵敏度要求高的工件。 ⑵适用于大批量工件的检查，常与固定式设备配合使用，磁悬液可回收。 ⑶适用于检测表面微小缺陷。 3、操作要点 ⑴连续法宜用浇法，液流要微弱。 ⑵剩磁法用浇法、浸法皆宜，浇法灵敏度低于浸法；浸法的浸放时间要控制，时间长了会产生过度背景。 ⑶用水磁悬液时，应进行水断试验。 ⑷可根据各种工件的要求，选择不同的磁悬液