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一旦你投入工作， 如果对那项有问题的活动所做的工作 在第一周没有显着的成果， 通常应该是所需工人减半，在制品减少90%， 工作场地减半和缩短90%的生产交货期， 那么，要么是你找错了人， 要么你就是一个不称职的变革代理人。 -- 《精益思想 Lean Thinking》 James Womack Daniel Jones 这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过。当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析切换过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。 这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过。当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析切换过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。 下面我们来了解下一些传统的切换的状况 下面开始讲定义了 日本一位叫新乡的工程师，首先提出将作业切换时间分成外部时间与内部时间。 （1）分析切换时间长，究竟存在哪些问题：作业方法？工装夹具？设备？技术？作业管理？ （2）有无标准？是否执行了标准？ （3）一般，调整时间占切换时间的50%，如何减少调整时间，达到“一弹良品＂：即切换后无须试作，生产出来就合格。 SMED研究前 1.配件存放远离机器 2.在规格切换发生后才将配件拿到 3.机器边规格切换没有设立程序 4.各班次按不同方式进行规格切换 5.工具存放远离机器 SMED研究后 1.配件贮存在机器附近 2.将配件在规格切换前拿到机器边 3.为规格切换设立程序 4.所有班次按同一程序进行规格切换 5.工具放在机器边并用工具的投影定位 都按可以快速消除不必要的内部作业，按照每次可以节省40分钟计算 检查在切换时所有要使用的配件、工具状况是否良好、功能是否齐全 在切换开始前就要检查，以便能及时进行修理 进行功能检查 所有新的部件和工具必须在停车前运到现场 - 外部操作 所有换下的部件和工具应在切换结束后才进行清理和转存 - 外部操作 将部件、工具存放于工作现场. 切换时只动手不动脚！ 降低运输的时间和人力(人数) 使工具和部件容易找到和存放 改进部件和工具的运输 改进前的程序 改进后的程序 1.机器停机后，原有的模具被取出并放到活动台板上 2.吊车从台板上吊起模具，移至存储区域并放下 3.吊车然后从存储区域吊起新的模具，并转移到台板上 4.新的模具安装，启动机器 该切换过程中涉及到两次起吊作业，然而此操作过程中机器是停机的 1.在机器停机以前，用吊车将新的模具移至机器的旁边 2.机器停机，原有的模具移到台板上，用吊车将其吊到机器的旁边 3.吊车将新的模具吊到台板上，安装模具并开机 4.机器开始新的运行后，才将原来的模具送入存储区域 该顺序中尽管有多次起吊作业，然而重要的一点是停机时间缩短了 实例1 改进部件和工具的运输 改进前 改进后 储存在带轮子的架子上--不需要推车 固定存放地点，并用彩线标出 用彩色编码和标签，标识出各部件适应于什么样的产品 在部件运输前必须先找到一部推车 因部件存储地点不固定，需要寻找部件 很难区分各部件分别适合于什幺样的产品 实例2 改进部件和工具的运输 了解每一步内部操作的真实目的和作用 找寻可将内部操作转化为外部操作的途径 以陌生的眼光观察目前的切换过程，只当是第一次看到一样 第二步：将内部操作转化为外部操作 在切换开始前，准备好所需的材料、部件、工具和条件(温度、压力) 检查仪表 将物品放在合适的位置 预热 制作临时支架 在机器上制作两个标签架，以便在停车前将能将新的一卷标签准备好 预先准备操作条件 确定哪些功能可进行标准化 将外部尺寸、备件、设置标准化，以便部件能很容易更换尽可能少地更换部件(Zero ！) 一个模具有两个功能: 1. 运用机械压力 - 可进行标准化 2. 形成产品 - 对每一产品均不同 2 l 1 l 该瓶子定位盘将1升和2升的定位盘融合在一起.零部件切换 ! 每次切换节约 功能标准化 灌装机的导轨和星形轮具有二个功能: 1. 固定导轨/星形轮于机器上 - 可以标准化 2. 导轨/瓶支架 - 对每一产品均不同 以