浇注系统1技巧.doc

浇注系统 浇注系统的构成: 浇注系统的构成如下图所示, 有主流道、分流道、浇口及冷料井组成。从注射机喷嘴至模具模穴的熔融塑料路径称之为流道,其中,浇口套内塑料流动称之为主流道,其余部分称之为分流道。分流道末端通向模穴的节流孔称之为浇口,在不通向模穴的分流道的末端设置冷料井。 主浇道的设计方式: 主流道的形状一般为圆形。 、垂直式主浇道及其设计参数: D-d =0.5~1.0 (mm) Rr α=1~3° 、倾斜式主浇道 单倾斜式主浇道的设计参数 a的取值主要与塑料性能有关 a=30°(对于PE.PP.PA) a=20°(对于PS.SAN.ABS.PC.POM.PMMA) 双倾斜式主浇道的设计参数  R的值由所选射出成型机决定 a最大可取15° 目前一般采用主流道规格尺寸: 小型制品 (注塑量80g以下) 中型制品 (注塑量80~340g) 大型制品 (注塑量340g以上) d D d D d D PS 2.5 4 3 6 3 8 PE 2.5 4 3 6 3 7 ABS 2.5 5 3 7 4 8 PC 3 5 3 8 5 10 注:表中的注塑量指注塑机一次的注射量,d为主流道入口直径, D为主流道出口直径。 分浇道的设计方式: 确定分流道尺寸应考虑如下因素 制品的体积和壁厚 主流道至浇口的距离 流道的冷却方法 成型树脂的流动性 便于采用自动切除浇口装置 分流道的截面厚度要大于制品的壁厚 分流道的长度要尽量短, 不能短时, 其截面尺寸应相应长度增大 对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截面要大一些 流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料井 (1)、成品布置方式(按浇道的形状分) a、“H”形分布” b、“I”形分布:  C、“X” 形分布: d、“O” 形分布: 常用RUNNER的形式及计算: 圆形截面流道 “U”形截面流道 梯形截面流道 D=Smax + 1.5mm B=1.25D Smax—制品最大壁厚 常用塑料推荐的分流道直径: 塑料名称 分流道直径/mm 塑料名称 分流道直径/mm 塑料名称 分流道直径/mm PE 3~10 PMMA 8~10 PBT 3~8 PP 4.8~10 硬PVC 6.4~16 PBT(含玻纤) 3~10 PS 3.2~10 PA (含玻纤) 4~12 PC 4.8~10 HIPS 3.2~10 PA 3~10 PC(含玻纤) 5~13 ABS 3.2~10 PPS 6.4~10 PU 6.4~8 SAN 3.2~10 PPO 6.4~10 POM 3.2~10 PES 6.4~10 分流道直径还可以按以下公式计算: D = 式中: D ―― 分流道直径mm; W ―― 制品塑料的质量，g; L ―― 流道长度,mm; 分流道直径还可以按图查取: 分流道直径图表 G – 制品质量,g; S – 制品肉厚,mm; D –分流道参考直径 ,mm; 各种截面形式的优缺点比较 圆形截面流道: 优点: 表面积与体积之比最小,压力损失及温度损失小,有利于塑料的流动及压力传递 缺点: 必须在公母模上各分一半,给模具加工带来一定困难 b、“U”形截面流道: 优点: 其截面形式接近圆形截面,同时只需在模具的一面加工 缺点: 与圆形截面相比,热损失较大,流道废料多 c.梯形截面流道 优点: 便于流道的加工及刀具选择 缺点: 热量损失较大 浇口的设计方式: 、各种浇口的优缺点比较 、各种浇口的设计参数值及其适用场合 、浇口位置的选择应注意的事项 浇口应设在制品的最大壁厚处,使塑料从厚壁流向薄壁,并保持浇口至型腔处处的流程基本一致 防止浇口产生喷射尔在充填过程中产生蛇形流 浇口位置应设在制品的主要受力方向上,因为塑料的流动方向上所承受的拉应力和压应力最高.特别是带填料的增强塑料 选择浇口位置时应考虑制品的尺寸要求,因为塑料经浇口充填型腔时在塑料的流动方向与垂直于流动方向上的收缩不尽相同,所以应考虑到变形和收缩的方向性 对于窄长成品,浇口位置常设在其长度2/3的位置 对于有肋的制品,浇口应与肋的方向一致,且不能正对肋,要错开  排气槽的设计方式: 在分模面上开出排气槽 (2)在公模仁中割出对插形式的排气入子 (3)将深肋或圆柱割成入子,以便排气 热流道系统设计: