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开滦集团：智慧启航 　　就“两化融合”相关话题采访开滦集团信息与控制中心主任王满福时，他首先给出了一长串的数字来“炫耀”开滦集团两化融合（自动化）工作的巨大的成效。 　　完成改造了15套主井提升系统，每年通过多提煤直接创经济效益4.57亿元；9个选煤厂实现集中控制后，每年增加入洗原煤800万吨，创经济效益1.738亿元；6个综合自动化矿井建成后，各生产系统工作人员普遍减少，每年节省人员工资2.16亿元。在节能降耗方面，全集团已经完成的主要综合自动化系统改造年节约能源近4000万元，其中，提升机变频调速改造，平均每台提升机年节约电费24.5万元，全集团72 台改造的提升机，年节约电费1764万元；主扇风机变频调速改造，已完成变频改造的5个主扇风机，年节约电费279.3万元；矿井排水系统自动化改造，10个排水系统优化排水运行模式，每年节约电费1734.75万元。更重要的是，自动化大大提高了矿山生产的安全性，降低了人员伤亡事故率和财产损失：2012年百万吨死亡率0.095，连续3年百万吨死亡率控制在0.1以下，安全生产保持了较好水平。 　　打基础 　　开滦集团始建于1878年，已有130多年开采历史，是国有特大型煤炭企业，被称为中国煤炭工业的源头和中国北方工业的摇篮，曾经创造了多个中国近代工业的第一。建国后到2012年底，开滦共生产优质原煤12.65亿吨，精煤3.17亿吨，上缴利税301.65亿元，为我国工业化进程做出了重要贡献。目前，开滦已形成五大区域、七大战略基地，分布在河北唐山、河北张家口蔚州、内蒙古鄂尔多斯、新疆伊犁和准东、山西介休和海外加拿大地区。 　　开滦集团目前已经建成了完善的信息化网络和系统，为开滦集团的两化融合工作打下良好的基础。据介绍，集团计算机局域网，总计达到了74个，覆盖率持续保持100%，计算机网内的计算机台数达到1.1万余台。全局共有行政交换机容量近38000门，生产调度电话交换机容量4700多门。集团所有煤炭生产矿井都建设了井下人员定位系统，共发放人员标志卡近5万张；部分矿井还投入了井下无线通信系统、井下应急广播系统；进行了集团财务集中管控、综合物流、设备管理、办公自动化、开滦精煤ERP等50多个集团级管理信息系统软件的开发和应用，投入了视频会议、安全生产监控等多个网上应用系统，矿井生产系统自动化改造与建设已经初具规模，综合自动化矿井覆盖率达到50%；建立了完善的矿井安全监测系统，覆盖率达到100%。 　　开滦非常重视“两化融合”工作，已经将其纳入集团发展的战略高度，并且高起点、高站位提出顶层设计思路，按照“总体规划分步实施”原则有序推进。集团领导多次对加快推进“两化融合”做出重要指示和要求，指出：“两化融合是支撑企业转型发展的战略性工作，是煤炭企业实现可持续发展、提升优化传统产业、提高企业效率效益和本质型安全生产的需要，要毫不犹豫地把两化融合工作抓紧、抓实、抓好，提升企业发展质量，增强企业竞争力”。 　　立标杆 　　在国家级信息化和工业化深度融合示范企业（2012年）的大名单中，开滦没有被分在能源行业，而是因为“煤矿井下重大事故危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”项目而被作为“安全生产”领域的典范。 　　“煤矿井下重大事故危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”于2009年初立项，2010年初完成理论研究与方案设计，2012年初获得国家专利，年底通过了中国煤炭协会组织的科技成果鉴定。整个系统具体包括8大部分：煤矿重大危险源数据检测系统、水害识别、预测、预警系统；火、瓦斯危险源识别、预测、预警系统；顶板压力危险源识别、预测、预警系统；3D GIS集成数据处理平台； 3D GIS矿山数据仓库、模型及软件平台；煤矿专用GIS；以及WebGIS、组态软件平台。 　　目前该项目已在开滦钱家营矿的试点应用（总投资3890.51万元），运行效果良好，具备推广条件。对于项目的重要意义，王满福认为，“煤矿井下重大事故危险源识别、检测及灾变预测、预警系统”是将信息化、自动化技术综合应用于煤矿井下水、火、瓦斯、顶板等重大危险源的综合预测预警。利用井下网络系统对重大危险源进行数据采集、实时监测；以系统工程理论为指导，采用组态软件、空间数据库、GIS、多智能协作与过程分析等技术，对数据进行处理，通过决策支持系统，对可能出现的危险进行预测预警，同时利用综合自动化系统的调度和控制功能，对相应设备进行控制，大大提高了矿井生产的安全性。 　　谋未来 　　开滦正用实际行动践行着“科技是第一生产力”这一真知灼见。放眼未来，开滦已经从集团层面提出了基于两化融合建设“智慧开滦”的模式，以为企业转型发展提供强有力的支撑。 　　智慧开滦主要包括以下主要内容：建立集团公司领导决策支持系统——进一步整合目前已经投入运行的人、财