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绿油工序工艺培训教材 流程简介 绿油工序一般必须经过六个步骤，其流程顺序为： →前处理→（塞油）→丝印→预烘→对位、曝光→显影→后固化→（UV光固化）→ 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 而对于括号中的塞油步骤，只对要求塞油的板适用。对于括号中的UV光固化步骤，只对要求过UV光固化的板件适用，如沉锡板。 工艺原理 感光前处理 感光前处理的主要作用是：以酸腐蚀和磨刷的研磨作用将基材和铜面上的氧化物及油污去除掉，并形成凹凸状粗化均匀的表面，以增加其与油墨的结合力。 这是一个必须经过的流程。因为，蚀刻后的板件，其铜面是经过电镀镀上去的，表面光滑，光滑的铜表面和油墨的结合力不好。同时，蚀刻后板件不可避免会存在手印油痕、灰尘、氧化迹、擦花和其他污染物或影响因素，这些因素都会影响铜面与绿油的结合力或影响绿油丝印上去后的外观。而通过感光前处理可以将这些影响因素得以消除或减轻。 在我们公司，感光前处理又通常称呼为感光前火山灰磨板。这是因为，在我们公司它主要是通过火山灰磨板机的磨板作用来达到上述目的的。在其他公司，有的是采用去毛刺，有的是采用化学处理的方法。但不管用什么处理方法，目的只有一个，就是将铜面处理成粗化均匀的微表面，以加强铜表面与油墨的结合力。各种处理方法都各有其优缺点。如火山灰磨板方式对普通的氧化擦花有很好的处理效果，但对于严重的氧化和镀层不良则无能为力。去毛刺对于严重氧化和镀层不良有较好的处理效果，但容易导致孔口铜厚不足或断裂。等等。具体情况要根据板件的特性和缺点的不同来选用不同的处理方式。我们公司在干膜前处理有去毛刺磨板，可以选用。 感光前处理的具体流程为： 上板→酸洗→两级水洗→三级磨板→自来水洗→高压水洗→DI水洗→吹干→烘干 板件要先经过酸洗（1%~2%的硫酸），酸洗的作用主要是清洗油脂和轻微的氧化物。单经过酸洗，板面没有什么大的变化，氧化迹仍然明显。若不经过酸洗，很多板直接用火山灰磨板处理也可以达到同样的效果。似乎酸洗好象是可有可无的一道流程。但在实际中发现，对于氧化较严重的板件，酸洗板件比较容易用火山灰或去毛刺打磨干净。也就是说，酸洗似乎对氧化迹有“软化”的作用，可以使氧化迹先软化易于火山灰研磨干净。这时酸洗就是必须的，而且硫酸浓度还需要大点。 酸洗过后，需要用水清洗，将板面上残留的硫酸和已经过溶解下来的污染物和氧化物清洗干净。 我们公司的火山灰磨板机是标准的IS磨板机，处理效果好。其原理是用磨刷带动火山灰打磨板面，将板面处理成粗化均匀的表面。 磨板后，板件虽已打磨均匀，但板面残留有很多的火山灰和其他杂物，需用水洗将板面残留物清洗干净。但是单纯的自来水洗只能将板面清洗干净，而对于孔内残留的火山灰则很难清洗干净。特别是孔比较小，而火山灰颗粒又比较大的时候。 这时需要用高压水将孔内的残留物冲洗出来。同时，对于小孔板件最好采用颗粒比较小的火山灰（4F）。 板件用自来水清洗干净后，因自来水的离子含量比较高，板件的离子污染较高。因此，对于客户要求离子污染比较高的板件，还要经过DI水的清洗，以降低离子污染。 板面若残留水分，需要及时烘干，不然板面又再次氧化，影响绿油结合力和影响板件外观。所以，最后会有烘干段。但若直接烘干，反而会导致氧化。因板面残留的水分一般较多，水分还没有蒸发掉就在热的作用下和铜面发生氧化还原反应，导致铜面严重氧化。因此，在热烘干前需要用风刀将板面的水从侧面吹走，使板面只残留很少的水汽，再用热烘干就可以得到干燥、洁净、无氧化迹的粗化均匀的板件。风刀的设计也有讲究，最好的设计为如下形状： 其中刀口1与水平呈30°，刀口2与水平呈60°，刀口3则与水平呈90°。 塞油 有些板件因客户贴装的需要，需要将孔塞住。从塞孔材料和塞孔板件的制作流程来说，塞孔主要可分为塞树脂（也即塞热固化油，tenting）、感光塞绿油、喷锡后塞油三种。我司一般采用感光塞绿油流程。下面只主要介绍感光塞绿油流程。另两种流程除流程前后步骤不一样外，在塞油制作这一环节大同小异。 从塞孔网版的不同来分类，一般可以分为铝片网塞孔、芯板网塞孔、菲林网塞孔。我司目前采用的是芯板网塞孔，另两种都曾经用过，但目前没有用。因此，主要介绍芯板网塞孔，另两种塞孔方法主要是网版材料不同。 感光塞绿油流程 一般流程为： →沉铜→干膜→电镀→蚀刻→感光前处理→塞油→丝印→ 也即，将塞油归入表面处理中绿油丝印的环节，塞油后就丝印。 塞油时需用到如下工具：塞油机、塞油刀、塞油芯板网和塞油垫板。 芯板网 垫板 塞油时塞油芯板在上面、板件居中、塞油垫板在下面。塞油芯板网、垫板在板件需要塞孔的相应位置也钻了孔，两者应和板件相应位置的孔要相互对准。这样油墨在