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浅谈数控加工轴套配合件 　　摘要：配合件对各个零件的加工精度要求高。利用广数GSK-980T系统，文章介绍了从制定加工工艺、确定编程坐标系和尺寸、编写程序、首件试加工等多方面来实现其精度要求。 　　关键词：配合件；试加工；编程坐标系 　　中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）27-0063-03 　　常用的数控系统有发那科、西门子、三菱、华中、广数等。广数GSK980系列为1998年推出的国产中高档数控系统，该系统率先采用以DSP运动控制芯片为核心、以嵌入式结构PC为平台的新一代数控系统。该系统采用DSP和主CPU并行处理机制，具有较高的动态跟踪精度和良好的加工性能。利用GSK980T数控加工如图1所示 　　零件。 　　图1 配合件零件图 　　1 制定加工工艺 　　1.1 制定刀具表 　　数控加工中刀具的选择是工艺设计的重要内容。刀具选择是否适当，不仅影响机床的工作效率，而且直接关系到零件的加工质量。本文根据机床的加工能力、工序内容、轴套工件的几何形状和材料等多种因素，制定了加工刀具表如表1、表2。 　　1.2 制定工艺表 　　数控加工工序的划分一般要遵循的原则：以一次安装、加工作为一道工序；以同一把刀具加工的内容划分工序；以加工部位划分工序；以粗、精加工划分工序。遵循以上原则，配合件轴制定了6道工序，配合件套制定了12道工序。 　　切削用量主要包括主轴转速、进给速度和背吃刀量。切削用量的大小，直接影响机床性能、刀具磨损、加工质量和生产效率。合理选择切削用量，对于充分发挥机床性能和刀具的切削性能，提高切削效率，降低加工成本具有重要意义。粗车时，在工艺系统刚度和车床功率允许的条件下，为了提高加工效率，选择背吃刀量为1.5mm。背吃刀量也不能太大，因背吃刀量越大，切削力也越大，则刀具和零件容易产生变形，会影响到加工精度。背吃刀量确定后，再根据背吃刀量选择进给速度0.25mm·r-1。根据选择的背吃刀量、进给速度等条件，用经验公式计算，也可以根据生产实际经验查表选取切削速度Vc，由切削速度Vc，根据公式n=1000Vc/∏d计算主轴转速为600r·min-1。当零件的精度要求较高时，要考虑留出适当的精车余量0.5mm，根据精车余量确定背吃刀量为0.5mm，精车时应选择较小的进给速度0.15mm·r-1和较高主轴转速800r·min-1。 　　根据零件形状结构，结合工序划分和切削用量选择原则，制定工艺表如表3、表4。 　　2 确定编程坐标系和尺寸 　　2.1 试切对刀建立编程原点 　　选择合理的编程原点，需要根据编程计算方便、机床调整方便、对刀方便以及零件的特点来确定，一般应选择在零件的设计基准、工艺基准或精度要求较高的工件表面上。如图1配合件轴应以工件右端面与轴线的交点作为编程原点，建立工件坐标系。配合件套以工件右、左端面与轴线的交点作为编程原点，分别建立工件坐标系。 　　当将零件的加工程序输入车床，并经空运行检验修改无误后，即可进行试切对刀，以便建立工件坐标系，其试切对刀步骤如下： 　　2.1.1 机械回零，U、w相对坐标值清零。 　　2.1.2 用基准刀试切零件表面，一般是用90°外圆车刀T01装夹在01号刀位作为基准刀。例如，当编程坐标原点设在零件右端截面形心时，手动试切端面后，沿X轴方向退刀，Z轴方向不能移动。按刀补键，翻页后光标移到01刀号所在行上，按Z、0、IN键。则01号刀Z轴的刀偏值就输进了数控系统。再试切外圆，沿Z轴方向退刀，X轴方向不能移动。停止主轴转动，测量试切处的零件直径，然后，按X键，输入所测量的直径值（必须输入小数点），再按IN键。则01号刀X轴的刀偏值便输入完成。如果测量的直径不准确，那么输入的刀偏值就存在误差，加工出来的零件也必然保证不了尺寸要求。所以01号刀对刀的关键，在于零件直径测量的准确程度。 　　2.1.3 非基准刀T02、T03、T04的对刀步骤与基准刀基本相同。不同的是，非基准刀的刀位点是贴紧零件表面而不是试切零件。非基准刀对刀的关键在于刀位点与零件的贴近程度，贴而未切，似切未切，这样，输入的刀偏值才会正确，加工出来的零件才能符合尺寸要求。 　　2.2 合理确定编程尺寸 　　在实际加工中，当零件零件各处尺寸的公差带相同时，可采用刀补方式统一处理。当公差带多处不相同时，若用同一把刀具，同一个刀具补偿值编程加工，很难保证各处尺寸在其公差范围内。因此，对带有公差的尺寸，为了保证加工尺寸在其公差范围内，编程时，将基本尺寸换算成公差中值尺寸如表5所示。 　　2.3 螺纹尺寸的计算 　　2.3.1 外螺纹的计算：根据公式d1=d-1.3p=24-1.3×1.5=22.05mm，外螺纹底径尺寸为22.05mm，最后一