數控机床的发展趋势2.docVIP

数控机床发展趋势 1. 引言 美国麻省理工学院1952 年研制出第一台试验性数控系统, 距现在已历经半个世纪。随着电子技术和控制技术的飞速发展, 当今的数控系统功能已经非常强大, 与此同时加工技术及其他一些相关技术的发展对数控系统的发展和进步也提出了新的要求。 数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术, 是现代化工业生产中的一门发展十分迅速的高新技术。数控装备是以数控技术为代表的新技术, 应用于传统制造产业和新型制造业形成的机电一体化产业, 即所谓的数字化装备。进入20 世纪90 年代以来, 由于计算机技术的飞速发展, 推动了数控机床技术更快的更新换代。除了对数控机床技术指标如高速化、高精度和可靠性的进一步提高以外，世界上许多数控系统生产厂家利用PC丰富的软硬件资源开发开放式体系结构的新一代数控系统。开放式体系结构使数控系统具有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性, 并向智能化、网络化方向发展。 2. 国外数控机床的发展现状 2.1 性能发展现状 国外数控机床的发展日新月异，已经和各学科充分融合，并正在以无法估量的速度高速发展，突破传统加工的极限和瓶颈。下面从高速化，高精化和可靠性，以及与功能集成相应的工艺复合性，多轴多自由度等几个个方面加以阐述。 2.1.1 高速化 高速化加工对于不同对象有着不同的内涵。对于某种机械零件而言, 高速加工就是以较快的生产节拍进行加工。一个生产节拍: 零件送进→定位夹紧→刀具快进→刀具工进( 在线检测) →刀具快退→工具松开、卸下→质量检测等7个基本生产环节。而常常谈论的高速切削是指刀具切削刃相对与零件表面的切削运动( 或移动) 速度超过普通切削5～10 倍, 主要体现在刀具快进、工进及快退三个环节上, 是高速加工系统技术中的一个子系统，具体体现在数控机床上的指标便是主轴转速、进给率、运算速度等。而在追求金属切削的高速加工这一国际机床制造业的主流下，高速主轴首先成为制造厂的主攻方向。对于整条自动生产线而言, 高速加工的表征是以简捷工艺流程, 以较短、较快的生产节拍的生产线进行生产加工。这就要求突破机械加工传统观念, 在确保产品质量的前提下, 改革原有加工工艺( 方式) , 尽可能地缩短整条生产线的工艺流程: 或采用一工位多工序、一刀多刃, 或以车、铰、铣削替代磨削, 或以拉削、搓、挤、滚压加工工艺( 方式) 替代滚、插、铣削加工等工艺( 方式) 。这种高速化在数控机床单机上体现的是机床的集成性能，文章在下一部分将具体阐述。 现在的数控机床由于在汽车、国防、航空、航天等工业的广泛应用，数控机床加工的高速化业发展很快。近年来，数控机床主轴转速已翻了几翻。2O世纪8O年代中期，中等规格的加工中心主轴最高转速为4000～6000RPM，90年代初提高到8000～12000RPM。到9O年代末，主轴转速在20000 RPM以上的已不鲜见，有的已经达到40000 RPM，有的主轴最高转数已经达到了3O00r/s，即180000RPM。 如日本新泻工业技术综合研究所最近研制的主轴速在50000RPM的超高速加工中心。该机床采用空气润滑主轴轴承。可高速加工电加工用的各类电极及有色金属和非金属零件。该机加工速度要比普通加工中心高10 倍,从而可大幅度降低生产成本。又如该公司生产的UHSIO 型工作台尺寸为450mm ×750mm 的超高速数控立式铣床,主轴最高转速高达100000RPM。 然而，虽然高速主轴技术有了突破性发展，主轴转速高会带来许多问题，如轴承寿命受高温、高载荷限制，轴的热伸长增加对精度产生影响，动平衡难度加大，轴承预加载荷消失，等等。解决这些问题，国外采取的一个主要办法是发展电主轴，其原理是把主轴箱做成电机的定子，主轴为电机的转子。国外许多工厂已采用此技术，使转速得以突破。如瑞士Step—tpp公司，主轴把AC电机与混合轴承集成在一起，转速达40000 r／min，功率达60 kW。机床主轴轴承也经历了滚、陶、气浮、磁浮等阶段的发展。滚动轴承发展到陶瓷轴承，即钢球改为陶瓷球，滚道加TiN或CrNi金属。由于陶瓷球具有高刚度、高硬度、低密度以及低热胀和低导热系数等特点，同时所用油脂润滑为一次性、终身润滑，大大地提高了滚动轴承的性能。气浮轴承以很小的高压气膜使主轴(转子)浮起而工作。磁浮轴承，利用通过线圈的电流使磁铁产生磁力将转子(主轴)浮起在轴承中心工作，这是目前电气主轴的主要发展方向。抑或采用直线电机直接驱动解决高速加工问题。为了改善和提高高速切削机床的进给系统性能，近年来国外采用直线电机进给驱动的日见增多。直线电机进给驱动，如同将旋转电机的圆周方向展开，作为进给移动的部件(如工作台)成了直线电机的“转子”，而固定支承件(如床身、立柱)成了直线电机的“定子”，传动系统没有了中间环节，如