設备故障的分析方法.docVIP

设备故障的分析方法 设备故障，一般是指设备或系统在使用过程中丧失或降低其规定功能的事件或现象。设备故障是多种多样的可以从不同角度进行分类。 按发生状态，设备故障可分为： 渐发性故障，是由于设备初始参数逐渐劣化而产生的，大部分机器的故障都属于这类故障，这类故障与材料的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变过程有密切的关系。 突发性故障，是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了设备所能承受的现度。例如：因机器使用不当或出现超负荷而引起的零件折断；因设备各项参数大搞极值而引起的零件变形或断裂，事先无任何征兆。 突发故障多发生在设备初始试用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材料缺陷，或者操作失误、违章作用而造成的。 按性质，设备故障可分为： 间断性故障，指设备在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需更换零部件。 永久性故障，指设备某些零部件已损换，需要更换或修理才能恢复使用。 按影响程度可分为： 完全性故障，导致设备完全丧失功能。 局部性故障，导致设备某些功能丧失。 按发生原因分为： 磨损性故障，由于设备正常磨损造成的故障。 错用性故障，由于操作错误，维护不当造成的故障。 固有的薄弱性故障，由于设计问题使设备出现薄弱环节，在征程使用时产生的故障。 按危险性可分为： 危险性故障，例如，安全防护系统在需要动作时因故障丧失保护作用，造成人身伤害和机床故障；制动系统失灵造成的故障。 安全性故障，例如，安全防护系统在不需要动作时发生动作；造成机床不能启动的故障。 按发生、发展规律，设备故障可分为： 随机故障，故障发生的时间是随机的。 有规律故障，故障发生有一定规律。 每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式、或故障状态。各种设备的故障状态是相当繁多、疲劳、裂纹、过度变形、腐蚀、剥离、渗漏、堵塞、松弛、绝缘老化、异常响声、油质劣化、材料劣化、沾合、污染及其它。 设备故障的发生发展过程都有其客观规律，研究故障规律、用客观的分析方法对故障进行分析，查明发生的原因和机理，采取预防措施，防止故障重复出现，以至采取科学的维修方法是十分必要的。在事故管理中，要对每一项具体的设备故障进行分析，查明发生的原因和机理，从而采取预防措施，防止事故重复发生。 一、故障数据的收集与统计故障信息的主要内容包括：（1）故障对象的有关数据有系统、设备的种类、编号、生产厂家、使用经历等； （2）故障类型，工作现场的形体表述，故障时间； 故障鉴定数据有故障现象、故障原因、测试数据； 有关故障设备的历史资料。 故障信息的来源有： 故障现场调查资料； 故障修理单； 故障专题分析报告； 设备使用情况报告（运行日志）； 定期检查记录； 故障检测和故障诊断记录； 产品说明书，出厂检验、试验数据； 设备安装、调试记录； 修理检验记录。 收集各种数据资料应注意的事项有： 按规定的程序和方法收集数据； 对故障要有具体的判断标准； 各种时间要素的定义要准，计算相关费用的方法和标准要统一； 数据必须准确、真实、可靠、完整，要对记录人员进行教育、培训、健全责任制。 收集信息要及时。 做好设备故障的原始记录包括以下内容： 跟班运维人员做好检修记录，要详细记录设备故障的全过程，如故障部位、停机时间、处理情况、产生的原因等，对一些不能处理的设备隐患也要详细记载； 点检人员要做好设备点检记录。对点检中发现的设备隐患，除按规定要求进行处理外，还要对隐患处理情况也要求认真填写。以上检修记录和点检记录定期汇总整理后，上交企业设备管理部门； 填写设备故障修理单，当有关技术人员会同维修人员对设备故障进行分析处理后，要把详细情况填入故障修理单，故障修理单是故障管理中的主要信息源。 二、故障分析内容与方法 开展事故原因分析时，对故障原因种类应有统一的原则。因此，首先应将本企业的故障原因种类规范化，明确每种故障所包含的内容。划分故障原因的种类时，要结合本企业拥有的设备种类和故障管理的实际需要。其准则应是根据划分的故障原因种类，容易看出每种故障的主要原因或存在的问题，当设备发生故障后进行鉴定时，要按同一规定确定故障的原因（种类）。当每种故障所包含的内容已有明确规定时，便不难根据故障原因的统计资料发现本企业设备故障的主要原因或问题。下表为某厂故障原因的分类。 序号 原因类别 包含的主要内容 1 设计问题 原设计结构、尺寸、配合、材料选择不合理 2 制造问题 原制造的机加工、锻造、热处理、装配、标准元件等存在问题 3 安装问题 基础、垫铁、地脚螺栓、水平度、防振等 4 操作保养不良 不清洁、调整不当、未及时清洗换油、操作不当等 5 超负荷、使用不合理 加工件超规格、加工件不符合要求、超切削规范、加工件超重、设备超负荷 6 润滑不良 未及时润滑、油质不合格、油量不足或超量、油的牌号种类错、加油点堵塞、自动润滑