第2章合成气汇总.pptVIP

第二章　合成气 2.1　合成气的制取 2.1　合成气的制取 2.1.1.烃类蒸汽转化法 2.2合成气的净化 2.2.1.脱硫（H2S、CS2、COS、RSH、RSR/、噻吩等） 2.2.2.一氧化碳的变换 变换反应温升和分段 2.变换催化剂 3.变换反应动力学 国产B系列铁铬催化剂本征动力学方程 4.孔扩散的影响 孔扩散影响严重，有时表现为强孔扩散控制 内表面利用率与反应温度、压力、组成还与催化剂片剂大小、压片强度等有关 温度升高、压力升高、颗粒加大、强度增加、堆密度增加都会造成扩散系数下降 5.活性系数与催化剂用量 活性系数指真实工业条件下的使用活性与标准条件下的比值 6.操作条件（压力、温度、汽气比） 7.变换的节能 降低变换过程的汽气比：采用优质低温催化剂；分段时采用合适的降温措施；预防Cat衰老和失活 改善变换系统的热回收：改善饱和热水塔性能，回收更多蒸汽，减少蒸汽添加量 加强保温措施，降低系统的热损失：改善保温材质，增加保温厚度 2.2.3. CO2的脱除 2、生产成品脱碳法 2.2.4.原料气的精炼(CO、CO2、O2、水等) 2、液氮洗涤法—深冷分离法 3、甲烷化法 4、分子筛变压吸附法 2.2.5热法与冷法净化流程 净化方法的选择－－考虑制气所用原料、方法、工艺要求及技术经济 净化流程配制原则－－满足反应对原料气的要求，使整个净化过程操作可靠、经济、合理。 不但能脱除CO(＜10ppm)，还能有效地脱除CH4、Ar等得到惰性气含量＜100ppm的高质量合成气。还可分离原料气中过量N2 原理：基于各种气体沸点不相同的特性进行分离 常与重油部分氧化、煤的纯氧和富氧气化以及采用过量空气制气的工艺相配用。(液氮洗涤法) 互逆 甲烷蒸汽转化 机理分析： 甲烷蒸汽转化机理 甲烷化机理 利用催化剂使CO、CO2加氢生成CH4使气体精炼的方法，可使CO、CO210ppm，但生成无用的CH4. 仅适用于CO、CO2含量0.5%的气体精炼，且常与低温变换工艺配套(烃类蒸汽转化) 1ppb 分子筛脱除CO、CO2、CH4，在合成氨中在代替低变、脱碳和甲烷化过程 优点：装置简单、操作成本与现代低能耗装置相当 缺点：需设置空分装置以提供合成气所需的氮 过程可分为：吸附、减压、解吸、加压 * 碳燃料 焦炉气 重　油 焦、煤 天然气 炼厂气 石脑油 合成氨原料气氢源 ②二段转化 ③蒸汽转化工艺流程：美、凯洛格法(Kellogg)，丹麦、托普索法(Topsφe)，英、帝国化学工业公司法(ICI)，一段转化略有不同，都包含有一、二段转化，原料预热及余热回收 ①一段转化 烃类与水蒸汽反应生成H2、CO ⑤烃类转化工艺条件：压力：3.5－4.0 MPa ④转化炉 一段转化炉是关键设备之一。包括若干转化管的加热辐射段、回收热量的对流段。P91图3－35 炉型:顶烧式、侧壁式、梯台式、底烧式四种（外部供热） 二段转化炉，在1000℃以上高温将残余甲烷用加氮空气进一步转化，是合成氨中温度最高的催化反应过程（内部供热） 从转化反应平衡来说，宜在低压下进行。原因： 1)节约动力消耗（体积增大） 2)提高过量蒸汽热回收的价值 3)减少设备容积，降低投资费用(反应速率和传质速率加快) 温度：提高温度对转化反应有利，但受一段转化炉管材限制 水碳比：目前国外新设计的低能耗合成氨装置中，水碳比已能从3.5降至2.5 空间速度：可表示转化催化剂的反应能力，压力赿高则反应速率赿快，可采用较高空速 2.1.2.重油部分氧化法 在高温下，利用氧气、富氧空气与重油反应，一部分完全燃烧，另一部分与CO2、H2O(g)生成CO、H2。 反应条件：1200-1370℃、3.2-8.37MPa、无催化剂 2.1.3.固体燃料气化法 主要反应：氧化燃烧及还原、蒸汽转化、甲烷化等 C+2H2→CH4 CO+3H2→CH4+H2O CO2+4H2→CH4+2H2O 重油与烃类转化区别： 无催化剂下的气、液、固三相复杂反应，且一开始就有氧气参加。且重油气化析碳更严重。 煤气 空气煤气 水煤气 半水煤气 以空气为气化剂 以水蒸汽为气化剂 以空气和水蒸汽为气化剂 合成气制备 间歇式半水煤气方法 氧或富氧空气与蒸汽连续气化法（包括常压连续和加压连续气化法） 加压法优点 燃料适用范围宽 动力消耗低 单炉发气量大，便于大型化 缺点 CH4含量高须转化 工艺包括脱硫、一氧化碳变换、脱除二氧化碳和少量一氧化碳 各种方法制得的原料气在合成之前都需要经过净化以除去一氧化碳、二氧化碳、硫化物 脱硫方法有四五十种，由脱硫剂物理形态可分为干法和湿法 活性炭吸附法 接触反应法（氧化锌、氧化铁、氧化锰） 转化法（钴钼、镍钼加氢有机硫转化为硫化氢再用脱硫剂将硫化氢脱除）