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* 过程设备设计 2.2.3 热处理 改善综合性能热处理 压力容器制造中的热处理 焊后消除应力热处理 固溶处理 稳定化处理 * 过程设备设计 一、焊后消除应力热处理 目的： 尽量消除因塑性变形加工、锻造、焊接等引起的残余应力， 改善焊接接头的塑性和韧性，恢复因冷作和时效而劣化的力学性能。 应用： ◇当钢板很厚，介质的毒性程度为极度或高度危害，或有应力 腐蚀倾向时，压力容器应进行焊后热处理。 ◇由于有色金属、不锈钢的塑性好，用它们制造的压力容器一 般不进行热处理。 对于压力容器中经常遇到的厚截面钢板或锻件， 很难使整个截面上的性能尽可能均匀， 此时应精心设计热处理工艺并严格执行。 * 过程设备设计 二、改善综合性能热处理 1、固溶处理 将合金加热到一定温度并保持足够长时间,使过剩相充分溶解到固溶体中,然后在水中或空气中快速冷却,以抑制这些被溶物质重新析出,从而得到在室温下的过饱和固溶体的工艺，称为固溶处理。 目的： 提高合金的韧性和抗腐蚀性。 * 过程设备设计 例如，含钛或铌的奥氏体不锈钢在850～900℃温度范围内加热适当时间，使钛或铌以碳化物的形式析出，从而达到稳定组织的目的，提高抗晶间腐蚀的能力。 2、稳定化处理： 目的：稳定组织，防止构件形状和尺寸发生时效性变化。 * * 第二章 压力容器用材以及环境和 时间对其材料性能的影响 2.2 压力容器制造工艺 对钢材性能的影响 MATERIALS FOR PRESSURE VESSELS AND INFLUENCES OF ENVIRORMENT AND TIME ON PROPERTIES OF THESE MATERIALS * 压力容器制造 冷、热加工 焊接组对 热处理（必要时） 塑性变形 焊接工艺 热处理 研究冷或热压力加工造成的塑性变形、焊接工艺和热处理对钢材性能的影响 * 过程设备设计 2.2 压力容器制造工艺对钢材性能的影响 2.2.1 塑性变形 2.2.2 焊接 2.2.3 热处理 * 过程设备设计 2.2.1 塑性变形 材料在载荷下的变形 弹性变形 塑性变形或永久变形 * 过程设备设计 一、应变硬化 二、热加工和冷加工★ 三、各向异性 四、应变时效 材料在塑性变形中内部性能的变化： * 过程设备设计 一、应变硬化 见应力-应变曲线图 从该曲线可以看到，从d 卸载后，d′g表示消失了的弹性变形,而od′表示不再消失的塑性变形。 卸载后，在短时间内再次加载，则应力应变关系按照dd′变化，到了d 以后，按照def变化。到d以前材料都是弹性的，以后才出现塑性变形。相当于形成了新的材料曲线。比较，可见在第2次加载时，其比例极限提高了，但塑性变形和延伸率却有所减低。表明在常温下把材料拉伸到塑性变形，然后卸载，当再次加载时，将使材料的比例极限提高，而塑性减低。这种现象称为应变硬化。（加工硬化、冷做硬化）——材料力学 应变硬化经退火，可消失。 加工硬化可提高材料的抗变形能力，但塑性降低 * 凡是在再结晶温度以上进行的塑性变形 在再结晶温度以下进行的塑性变形 二、冷加工和热加工 冷、热加工的分界线—从金属学的观点来区分， 是金属的再结晶温度。 热加工或热变形— 特点: 热变形时加工硬化和再结晶现象同时出现，但加工 硬化被再结晶消除，变形后具有再结晶组织，因而 无加工硬化现象。 冷加工或冷变形— 特点: 冷变形中无再结晶出现，因而有加工硬化现象。 由于冷变形时有加工硬化现象，塑性降低，每次 的冷变形程度不宜过大，否则，变形金属将产生 断裂破坏。 * 过程设备设计 ▲钢板冲压成各种封头后，由于塑性变形，厚度会发生变化。 例如，钢板冲压成半球形封头后，底部变薄，边缘增厚。 在压力容器设计时，应注意这种厚度的变化。 * 过程设备设计 三、各向异性 非金属夹杂物 热加工 纤维组织 呈纤维状 金属再结晶 带状组织 金属材料力学性能产生方向性 a、平行纤维组织方向的强度、 塑性和韧性提高， b、垂直方向的塑性和韧性降低 c、变形越大，性能差异越明显 因势利导：纤维组织的稳定性高，不能用热处理方法加以消除。 压力容器设计时，应尽可能使零件在工作时产生的最大正应力 与纤维方向重合，最大切应力方向与纤维方向垂直。 第二项合金 * 过程设备设计 四、应变时效 冷加工应用举例： 筒节冷卷 封头冷旋压 应变时效 经冷加工塑性变形的碳素钢、低合金钢，在室温下停留较长 时间，或在较高温度下停留一定时间后，会出现屈服点和 抗拉