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材 料 强 度 学 — 表面强化技术 按表层强化技术的物理化学过程进行分类，大致可分为五大类： 表面变形强化、 表面热处理强化、 化学热处理强化、 表面冶金强化、 表面薄膜强化。 表面强化技术的分类 1.表面变形强化 ??? 通过机械的方法使金属表面层发生塑性变形，从而形成高硬度和高强度的硬化层，这种表面强化方法称为表面变形强化，也称为加工硬化。 包括 喷丸、喷砂， 冷挤 压、滚压、冷碾， 冲击、爆炸冲击强化等。 这些方法的特点是： 强化层位错密度增高，亚晶结构细化，从而使其硬度和强度提高，表面粗糙度值减小，能显著提高零 件的表面疲劳强度和降低疲劳缺口的敏感性。 这种强化方法工艺简单、效果显著，硬化层和基体之间不存在明显的界限，结构连贯，不易在使用中脱落。 A B A n-B (a) dép?t A A n-A (b) auto –nanocristallisation de surface A n-X A n-A C (c) nanocristallisation de surface hybride 表面纳米化的三种方法 K. Lu, J. Lu/ Maerials Science and Engineering A (2003) 2.表面热处理强化 ??? 利用固态相变，通过快速加热的方法对零件的表面层进行淬火处理称为表面热处理，俗称表面淬火。 包括 火焰加热淬火、 高(中)频感应加热淬火、 激光加热或电子束加热淬火等。 这些方法的特点是： 表面局部加热淬火，工件变形小； 加热速度快，生产效率高； 加热时间短，表面氧化脱碳很轻微。 该方法特别是对提高承受一定冲击载荷的大型和特大型轴承零件的耐磨性和疲劳强度效果显著。 3.化学热处理强化 ??? 利用某种元素的固态扩散渗入，来改变金属表面层的化学成分，以实现表面强化的方法称为化学热处理强化，也称之为扩散热处理。 包括 渗硼、渗金属、 渗碳及碳氮共渗、渗氮及氮碳共渗、 渗硫及硫氮碳共渗、 渗铬、渗铝及铬铝硅共渗等等。 这些方法的特点是： 渗入元素或溶入基体金属形成固溶体，或与其他金属元素结合形成化合物。总之渗入元素即能改变表面层的化学成分，又可以得到不同的相结构。 渗碳轴承钢零件的处理工艺和滚针轴承套的表面渗氮强化处理均属这一类强化方法。 3.1 渗碳 3.1.1 基础知识背景 从1930年以来，应用最广泛的表面强化技术； 应用在滚珠、齿轮、转头等 温度900~930oC (austenite) 加热时间 1~120 hours 渗碳层厚度 0.2~2.0 mm 3.1.2 气体渗碳工艺 分解：渗碳介质在基体表面分解产生活性碳原子 CO+H2 ?[C]+H2O CH4 ? [C]+ 2H2 2CO ?[C]+CO2 扩散：表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散 J=-D(dC/dx)=k(Cp-Cs) g/cm2﹒sec Fick-1 law dC/dt = D(d2C/dx2 ) Fick-2 law 反应: 形成碳化物 Fe3C, (Fe.Me)3C, MexCy 气体渗碳设备 固体渗碳设备 3.1.3 渗碳工艺的关键因素： 温度、时间、成分； 扩散距离： x = k (Dt)1/2 , D=D0 exp(-Q/RT) 碳势取决于渗碳介质的化学反应过程： 例如： CO+H2 ?[C]+H2O, 平衡常数 K=ac P H2O /PCO PH2 then Cp= ac = PCO PH2/ P H2O 3.1.4 表面表征 Distance from carburized surface mm Hardness (HRC) Carbon content C% C% HRC Surface carbon content: 1.0~1.2% (Carbides + high carbon martensite+residual austenite) 3.2 渗氮 3.2.1 基础知识背景 渗氮层厚度为0.05~0.5 mm 应用于要求一定耐磨、耐蚀性的轻载荷器件：如某些工具、齿轮等 主要是生产氮化物合金 加工温度 450~580oC (Ferrite) 加热时间 2~120 h 3.2.2 气体渗氮工艺 通常情况，渗氮工艺与渗碳工艺类似: 2NH3 ? 2[N]+ 3H2 氮势: Np= PNH3 /PH23/2 渗氮介质: NH3 , NH3+N2, NH3+N2+CO2 等. 和离子渗氮 3.2.3 表面特征 从表面到心部: ? - 氮