工艺课k程设计.pptVIP

4） 工时计算 ① 计算基本时间： tm = 28 /（212×0.6）= 0.22min（参考式S－3）；  ② 考虑多刀半自动车床加工特点（多刀加工，基本时间较短，每次更换刀具后均需进行调整，即调整时间所占比重较大等），不能简单用基本时间乘系数的方法确定工时。可根据实际情况加以确定：TS = 2.5min。该工序的工序卡片见表表S0-6。 3.6 机械加工工序设计（续）工序06 1）刀具安装 由于在普通车床上加工，尽量减少刀具更换次数，可采用一把45°弯头刀（用于车削大、小端面）和一把75°左偏刀（用于倒角），见图S0-4。 图S0-4 工序06刀具安装示意图 2）走刀长度与走刀次数 考虑大端面，采用45°弯头刀，由表S－9可确定走刀长度为27.5＋1＋1≈30mm；因为是精车，加工余量只有0.5 mm，一次走刀可以完成切削。小端面和倒角也一次走刀完成。 3）切削用量选择 ① 首先确定背吃刀量：精车余量0.5mm，一次切削可以完成。取：aP = 0.5mm； ② 确定进给量：参考表S-10，有：f ＝ 0.2 mm/ r； ③ 最后确定切削速度：参考表S-8，有：v = 1.8m/s，n = 264r/min。 4）工时计算 ① 计算基本时间：tm =（30 +8 + 3）/（264×0.2）≈ 0.8 min（参考式S－3）；② 考虑到该工序基本时间较短，在采用基本时间乘系数的方法确定工时，系数应取较大值（或辅助时间单独计算）。可得到：TS = 2×tm = 1.6 min。 该工序的工序卡片见表表S0-7。  3.6 机械加工工序设计（续）工序09 1）工件安装 由于滚齿加工时切入和切出行程较大，为减少切入、切出行程时间，采用2件一起加工的方法（见图S0-5）。 图S0-5 工序09工件安装示意图 2）走刀长度与走刀次数 滚刀直径为120mm，则由图S0-5可确定走刀长度为： 走刀次数：1 3）切削用量选择 ① 确定进给量：参考表S-11，有：f ＝ 1.2 mm/工件每转； ② 确定切削速度：参考表S-12，有：v = 0.6m/s，计算求出n = 96r/min； ③ 确定工件转速：滚刀头数为1，工件齿数为25，工件转速为：nw = 96/25≈4 r/min。4）工时计算 ① 计算基本时间：tm =136 / [（4×1.2）×2 ] ≈ 14 min（参考式S－3）；② 考虑到该工序基本时间较长，在采用基本时间乘系数的方法确定工时，系数应取较小值（或辅助时间单独计算）。可得到：TS = 1.4×tm ≈ 20 min。该工序的工序卡片见表表S0-8。 工序131）走刀长度与走刀次数 走刀长度取：L=l=40mm；走刀次数：0.2/0.01＝20（双行程）。2）切削用量选择（参考表S-13） ① 确定砂轮速度：取砂轮直径d ＝50 mm，砂轮转速n = 10000r/min，可求出砂轮线速度： v = 26m/s； ② 确定工件速度：取vw = 0.12 m/s；可计算出工件转数nw = 36 r/min；③ 确定纵向进给量：取fl = 3m/min；④ 确定横向进给量：取fr= 0.01mm/双行程；⑤ 确定光磨次数：4次/双行程。 3）工时计算 ① 计算基本时间：tm =（40×2/（3×1000））×（20＋4）×K K是加工精度系数，取K＝2，得到：tm = 1.28 min；② 考虑到该工序基本时间较短，在采用基本时间乘系数的方法确定工时，系数应取较大值（或辅助时间单独计算）。可得到：TS = 2.4×tm = 3 min。该工序的工序卡片见表表S0-9。 4 夹具设计（以06工序夹具为例进行说明）4.1 功能分析与夹具总体结构设计 本工序要求以φ61.6H8孔（4点）和已加工好的大端面（1点）定位，精车另一大、小端面及外圆倒角（5×15°），并要求保证尺寸20±0.2和10±0.2以及大、小端面对φ61.6H8孔的跳动不大于0.05mm。其中端面跳动是加工的重点和难点，也是夹具设计需要着重考虑的问题。 夹具方案设计工件以孔为主要定位基准，多采用心轴。而要实现孔4点定位和端面1点定位，应采用径向夹紧。可有以下几种不同的方案：1） 采用胀块式自动定心心轴；2） 采用过盈配合心轴；3） 采用小锥度心轴；4） 采用弹簧套可胀式心轴；5） 采用液塑心轴。根据经验，方案1定位精度不高，难以满足工序要求。方案2和3虽可满足工序要求，但工件装夹不方便，影响加工效率。方案4可行，即可满足工序要求，装夹又很方便。方案5可满足