挂面制作过程中的压面工序和干燥工序及其影响因素.doc

挂面制作过程中的压面工序和干燥工序及其影响因素 一、挂面制作过程中的压面工序及其影响因素 （一）、压面工序 和面、熟化后的熟粉通过轧片机压成薄片面带的过程称为压片，也叫压延。压片的好坏直接影响到形成面带的组织结构。压片时是朝同一方向进行，面筋组织沿着压片方向排列成束。复合压片过程是料坯经过两对轧辊形成两条面带，然后通过一对轧辊复合成一条面带，再逐道压延到所需要的厚度。 压片的作用：使小颗粒面筋聚合成大块的面筋网络，从而使松散的面团形成具有一定强度和粘弹性的湿面带；面带中的面筋组织经过多道压面而细密化、牢固化，纵向均匀分布，横向力被打断，主要靠纵向力来联系面带。 （二）、压面工序的影响因素 压面工序的主要影响因素有两个：压面方式和压延比。 1、压面方式 压面主要依靠压面机来完成。在压片过程中，压力的强弱与面带中面筋组织的细密化有直接的关系。而作用在面带上的压力大小又与轧辊的直径有关。直径大，压力大。因此，根据轧辊直径的不同产生了两种压面方式：同径辊轧和异径辊轧。 同径辊轧：此种方式各道轧辊的直径相同，压力大小相同。这种方式会造成开始时压力不够，以后压力过大。因此，已经逐渐被淘汰。 异径辊轧：此种方式各道轧辊的直径不同。开始压延时，要把颗粒状的松散面团压成面带，所需压力较大，因此采用直径较大的轧辊。在随后的几道中，面片厚度逐渐变小，因而压力也逐渐变小，轧辊的直径小些，不会产生过大的压力造成面带组织被破坏，且有利于面带表面变光滑，同时降低了动力损耗。 压面机的技术参数： 、轧辊的直径 在一定条件下，轧辊的直径大小与作用在面片上的压力大小成正比。头道轧辊一般采用Φ240-260mm的较粗轧辊，然后依次减少。 我国推行的异径辊轧，先由两对Φ240mm轧辊初压成面片，再用Φ300mm轧辊复合，以后各道轧辊直径逐渐减小，最后一道轧辊只有Φ90mm，作用在面片上的压力已经很小，对面片起最后的滚光作用。 、轧辊的转速（线速度） 在同样轧薄率下，轧辊线速度越大，面带被拉伸的速度越快，面筋网络越易遭到破坏。 、轧辊道数 一般在复合阶段用二道轧辊，在压延阶段用4-5道轧辊，单片压面用6-7道轧辊。 2、压延比 面片在某一道轧辊轧前和轧后厚度之差与轧前厚度的百分比，为该道轧辊的压延比。初压面片厚度一般不低于4-5mm，复合前相加厚度为8-10mm，末道面片为1mm以下，辊轧道数为6-7道为好。各道轧辊较理想的压延比为50%、40%、30%、25%、15%和10%。 二、挂面制作过程中的干燥工序及其影响因素 （一）、干燥工序 挂面干燥方式分为自然干燥和烘房干燥两种，主导思想是：平稳运行、均匀脱水。 干燥的作用：在温度、相对湿度、通风和排潮这四个条件的相互配合下，使湿面条的水分逐步向周围介质蒸发扩散，从而湿面条得到干燥，最后再通过冷却固定挂面的组织和形状。 干燥的要求：使面条断面的水分均匀，不外干里潮，不酥不裂。烘干后成品的含水率为12.5%-14.5%。南方梅雨季节应偏低一些。 干燥的烘干机理：含水量较高的面条进入烘房以后，与烘房中流动的干燥介质相接触，把水分传给面条表面，面条周围的水分蒸发，传到周围的干燥介质中去。这样，湿挂面表面的水分就低于挂面内部，产生了水分“浓度差”。有了浓度差就有了扩散现象，湿面条内部的水分逐步扩散到表面上来，表面蒸发的水蒸气被流动着的干燥介质带走（外扩散），内部的水分再扩散到表面进行蒸发（内扩散），如此连续进行使湿面条干燥。 移行式烘干是一种连续烘干方式，在一隧道式烘房中进行，干燥装置由鼓风机、散热器、热风管道、扩散风扇用湿机等组成，移行装置由机架、链条、链轮、传动轴、电动机等组成。面条挂在架上进入烘房，在烘房中缓缓移行，达到干燥要求。移行式烘房有单行移行式与多行移行式两种。现多采用前者，其特点是低温、高湿、慢速、长时分段干燥，面条从悬挂上架到烘干下架，要移行460m左右，干燥时间长达5h左右，挂面质量好。 在单行移行式烘房中，根据温湿度变化，挂面干燥可分四个阶段： 1、冷风定条阶段： 预干燥阶段，使面条表面硬化。一是防止相互粘连，二是使面条形状固化。在冷风定条过程中，面条表皮的一层水分蒸发掉，形成定型的毛细孔，为面条内水分的下一步蒸发造成通道，冷风定条是在烘房相对湿度（RH）85%-90%，温度20℃-30℃左右进行的，运行时间占干燥总时间15%-20%。经过这一阶段干燥，湿面条水分含量降到28% 以下。如果挂面一进入烘干房，就提高烘干的温湿度差，面条内含水分迅速蒸发，使面条内的蒸汽分压力迅速提高，就会破坏表层已固化的毛细孔或者说是胀破毛细孔，破坏了面筋质。 2、保潮出汗阶段： 内蒸发阶段，要控制温度不要太高（35℃-40℃）,相对湿度（RH）不要太大（85%-95%），使面条预热保潮，水分慢慢蒸发。给予足够的预热保潮时