第十章 陶瓷材料合成与制备(二).ppt

成 型 陶瓷制品的成形，就是将坯料制成具有一定形状和规格的坯体，并使坯料具有所要的机械强度和一定的致密度。 普通成型方法主要有注浆成型、可塑成型与压制成型三种工艺。具体选择何种工艺需要依据最终产品的性质，形状和尺寸。 注浆成形法 注浆成形法是指将具有流动性的液态泥浆注入多孔模型内（石膏模，多孔树脂模等）。借助模型的吸水的能力，泥浆脱水、硬化，经脱模获得一定形状的坯体的过程。 注浆成形法的适应性较强，能得到各种结构、形状的坯体。 可塑成型 可塑成型是利用模具或刀具等工艺装备运动造成的压力、剪力或挤压力等外力，对具有可塑性坯料进行加工，迫使材料在外力作用下发生可塑变形而制成坯体的方法。 可塑成型方法有旋压成形，滚压成形，塑压成形、注塑成形和轧膜成形等类型。 压制成形法 压制成形是将含有一定水分的粒状粉料填充到模具中，使其在压力下成为具有一定形状和强度的陶瓷坯体的成形方法。根据粉料中含水量的多少可分为：干压成形（水含量小于7％）、半干压成形（水含量7～15％）、特殊的压制成形方法（如等静压法，水含量可低于3％）。 成形设备：多为摩擦螺旋压力机或液压机。 压制机理：较大的压力，将粉末状坯料在模具内压制成形。 主要工艺参数：成形压力、加压速度 等静压成形法 将粉末装在合适的模具中，将装压模放在一定的传压介质内，使其各个方向均匀受压而成形的方法叫等静压。传递压力的介质有液体，气体，固体。 ?理论基础——根据帕斯卡原理关于液体传递压强的规律：加在密闭液体上的压强，能够大小不变的被液体向各个方向传递 原位凝固成形方法 利用原位凝固剂催化浆料发生化学反应而产生原位凝固的一种方法。 传统方法：密度不均匀，容易分层；产生缺陷等 原位凝固注模成形法基本上克服了上述方法中的缺陷。该方法可成形大尺寸复杂形状的部件，其坯体密度高且均匀，具有足够的脱模强度，实现了凝固时间的可控性。 干燥 排除坯体中水分的工艺过程称为“干燥”。 干燥的目的： 除去坯体中所含的一部分水分，使坯体具有一定的强度； 提高坯体吸附釉层能力； 缩短烧成周期，提高窑炉的周转率，降低燃料消耗。 干燥方法 烧成与烧结 将陶瓷坯体加热至高温，经过一系列的物理化学变化（如膨胀、收缩、气体的产生、液相的出现、旧晶相的消失、新晶相的析出等），冷却至室温后，坯体的矿物组成与显微结构发生显著变化，外形尺寸得以固定，强度得以提高，最终获得某种特定使用性能（如机械强度、致密度、绝缘、耐热等）陶瓷制品，这一工艺过程称为烧成。 坯体在高温作用下，发生一系列物理化学反应，最后气孔率接近于零，达到完全致密程度的瓷化现象，称之为“烧结” 。 烧成过程中的物理化学变化 (1)低温阶段（室温-300℃） ——坯体水分蒸发期 (2)中温阶段（300-950℃） ——氧化分解及晶型转化期 (3)高温阶段（950℃-最高烧成温度） ——玻化成瓷期 (4)冷却阶段(烧成温度-室温) ——急冷阶段、缓冷阶段 特种陶瓷的烧结 烧结是一个非常复杂的过程，其机理是：烧结料处于粉末状态时，其表面能大，结构缺陷多，处于活性状态的原子也多，它们力图把本身的能量降低。当压坯被加热到高温时，为粉末原子所贮存的能量释放创造了有利条件，由此引起粉末物质的迁移，使粉末体的接触面增大，导致孔隙减小，密度增高，强度增加，形成烧结体。 烧结过程可分为烧结初期、烧结中期和烧结后期。 按显微组织结构变化分三个阶段： 初期：坯体（一般含20%—60%的气孔）间颗粒重排，接触处键联。大气孔消失或形状改变，但固气总表面积变化不大。 中期：传质过程开始，晶界开始形成并逐渐扩大，连通气孔缩小，形成晶界网络，晶界移动，晶粒长大，直至出现孤立的闭气孔。（坯体密度可达理论密度的90%以上） 后期：孤立的闭气孔扩散至晶界排除或被物质填充；晶粒正常均匀长大，气孔随晶界移动而排除，形成致密化结构。若再进一步烧结，气孔有可能被晶粒包裹，导致气孔不可能被排除，或晶粒异常长大。 说明：晶粒长大并非简单的小晶粒粘结而形成大晶粒，而是部分尺寸、条件合适的晶粒晶界迁移而长大，另一部分晶粒缩小或消失，使得晶粒的平均尺寸增大。 坯体烧结宏观变化： 体积收缩，致密度提高，强度增加。 烧结与固相反应的区别： 烧结是复杂物理化学过程，常伴随固相反应、分解反应等 化学变化，但不依赖于化学反应作用，更倾向于物理变化。 （如：纯氧化物、粉末冶金烧结等。 固相反应，固相参与直接化学反应而引起化学变化，包括 固体界面化学反应与固相内物质扩散迁移两个过程。更倾 向于化学变化。 烧结过程常见物理化学变化 （一）低温预热阶段（温度由常温～300℃左右） 　　 此阶段主要是排除坯体干燥后的残余水分。也称小火