第十章 炼胶工艺.ppt

第十章 炼胶工艺（Chapter 10: Mixing process） 4学时 第一节 概述 ① 可塑度大小合适且均匀； ② 配合剂分散均匀并达一定分散度； ③ 混炼胶的性能要符合要求； ④ 时间短，能耗低。 常用塑炼胶的可塑度要求（威氏） 平均分子量：不断减小 分子量分布：变窄 分子量级分：高分子量分子链减少，中等分子量 级分增多，低分子量级分变化不大 分子链数目：增多 ①容量 过多，堆积胶多，不易进入辊距，散热困难，降低塑 炼效果；过少，生产效率低。容量由胶种和设备规格决定。 ②辊距 减小辊距，增大剪切，有利于提高塑炼效果； ③辊速和速比 提高辊速和速比，能提高塑炼效果；过大，生 热高，需加强冷却； ④辊温 辊温升高，塑炼效果下降。（实验中发现辊温对门尼 黏度影响不大） ⑤塑炼时间 开始胶料门尼迅速下降，15min后趋缓；分段塑 炼可进一步提高可塑度； ⑥化学塑解剂 能提高生产效率，节省能耗，减小弹性复原性 和加工收缩性，适当提高塑炼温度，以70~75℃为宜。 3、工艺条件及影响因素 填充系数：合成胶0.6~0.7；NR0.7~0.8； 容量根据胶料配方、密炼机特点、混炼方法及工艺条件确定。 容量过大，混炼均匀度下降，设备超负荷，生热高，易过炼； 过小，效率低，效果不良。 四、提高配合剂分散性的方法 1、配合剂的选取与处理 （1）选用与橡胶相容性好的配合剂； （2）选用粒径大、结构性高的填料； （3）配合剂表面改性如活化、接枝、包膜等，改善与橡胶的相容性； （4）配合剂造粒 （5）制备配合剂母炼胶 2、加工助剂的使用 （1）添加分散剂、润滑剂 （2）使用硬脂酸、古马隆树脂、松焦油、油膏等增塑剂 3、混炼工艺控制 （1）延长混炼时间 （2）增大转速和速比，减小间距，增大剪切作用 （3）采用合理的加料顺序和合适的加料时间 （4）用开炼机补充混炼 （5）采用分段混炼、低温混炼 4、其他方法：乳液附聚、种子聚合、原位生成、插层等。 0.110 0.109 0.11 0.116 0.117 卲坡尔磨耗△V/cm-3 1.13 1.13 1.131 1.13 1.126 密度/g·cm-3 2.98 3.06 3.06 3.18 3.21 压缩永久变形/% 18.8 19 18.9 19.6 20 压缩疲劳温升/℃ 49 49 49 51 50 回弹性/% 83.5 83.5 79.2 63.3 58.2 撕裂强度/kN·m-1 35 30 30 35 40 拉伸永久变形/% 5.22 5.05 5.24 5.47 5.44 100%定伸应力/Mpa 486 464 466 512 525 拉断伸长率/% 26 27.1 26.3 25.4 25.2 拉伸强度/MPa 73 74 74 75 75 邵尔A硬度/度 90 77 70 60 50 转速/r·min-1 性能 转速对NR硫化胶物理机械性能的影响 屈挠疲劳裂口增长 （7）混炼时间 门尼黏度 屈挠疲劳裂口增长 6.2 5.0 5.4 4.7 4.1 分散度等级 5.4 8.9 5.4 8.0 8.7 白色亮点总面积比率/% 5 4 3 2 1 混炼时间/min 1min 2min 3min 4min 5min 0.0801 0.0859 0.0965 0.0924 0.103 卲坡尔磨耗△V/cm-3 1.128 1.128 1.125 1.127 1.13 密度/g·cm-3 3.23 2.63 2.26 2.19 2.06 压缩永久变形/% 16.8 17.8 18.1 18.3 18.3 压缩疲劳温升/℃ 49 49 50 51 51 回弹性/% 106.9 80.7 78.4 75.8 82.8 撕裂强度/kN·m-1 30 30 30 25 25 拉伸永久变形/% 16 16.2 16.6 16.5 16.9 300%定伸应力/MPa 3.37 3.4 3.54 3.55 3.6 100%定伸应力/MPa 477 460 432 413 406 拉断伸长率/% 26.3 25.9 24.3 24.5 23.4 拉伸强度/MPa 72 72 73 72 72 邵尔A硬度/度 5 4 3 2 1 混炼时间/min 炭黑混炼时间对NR硫化胶物理机械性能的影响 4、过程控制 控制方法： （1）时间控制法：胶料性能最佳的混炼时间为标准，计时排胶； （2）温度控制法：胶料性能最佳的排胶温度为标准，测温排胶； （3）混炼效应控制法：综合时间、温度，确定最佳混炼效应； （4）能量控制法：测转子所消耗的功，由功率积分仪测转子瞬时功率； （5）智能控制法：由