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第四章典型表面的加工方法 本章内容 外圆面的加工：车、磨、光整加工 孔加工：钻、扩、铰、镗、拉、磨、 深孔加工 平面加工：车、铣、刨、拉、磨、 光整加工 成形面的加工 零件的结构工艺性 第一节 外圆面加工 一、外圆面的车削 1、外圆车削方法 (1)粗车 粗车后可达精度：IT11～IT13，粗糙度值Ra50～12.5μm (2)半精车 半粗车后可达精度：IT8～IT10，粗糙度值Ra6.3～3.2μm (3) 精车 精车后可达精度：IT6～IT9，粗糙度值Ra1.6～0.8μm (4)细车 细车后可达精度：IT5～IT6，粗糙度值Ra0.8～0.2μm 当加工非铁金属工件时(铝、铜等），用高速细车代替磨削， 粗糙度值可达：Ra0.4～0.1μm 2、常用机床 （1）卧式车床 （2）立式车床 （3）转塔车床 （4）多刀半自动车床 （5）数控车床与车削中心 二、外圆面的磨削 工件的外圆一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上磨削。 1、中心磨削 （1）纵向进给磨削法：砂轮的高速旋转为主运动，工件作圆周进给运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，实现沿工件轴向进给。 （2）横向进给磨削法：砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向（工件轴向）进给运动，砂轮以缓慢的速度连续地或断续地作横向进给运动，实现对工件的径向进给，直至磨削达到尺寸要求。 3、先进磨削法 (1)细粗糙度磨削 使工件表面获得粗糙度为 0．1～0．01微米的磨削工艺，通称为细粗糙度磨削。 细粗糙度磨削包括精密磨削、超精密磨削和镜面磨削 (2)高速磨削 高速磨削是使用高强度砂轮，磨削砂轮线速度从一般的30m/s提高到50m/s以上，可以提高生产率。 (3)强力磨削 强力磨削是一种大切深（一次切达6mm）、缓进给（工件横向进给速度为0.01~0.3mm/r）的高效磨削方法 4、磨削外圆与精车外圆的比较 （1）加工质量 磨削比精车更易稳定地获得小表面粗糙度值和高的精度。 （2）加工材料 加工淬火钢和其他高硬材料——磨削 加工较软的有色金属——精车、细车 （3）加工经济性 一般磨削成本高于车削， 但成批生产轴类外圆面宜采 用磨削。 三、外圆面光整加工 1、研磨 在磨具和工件之间置以研磨剂，并使研具和工件产生复杂的相对运动，用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄的金属，从而达到高精度小表面粗糙度（ IT5～IT3 ， Ra0.1～0.008μm ），形状精度亦可相应提高。 2、抛光 用涂有抛光膏的弹性轮或砂带在高速下对表面进行加工。 表面粗糙度可达Ra0.2～0.025μm，但切除金属不均匀，工件 尺寸精度不易控制。 3、超精加工（超级光磨） 采用极细磨粒的磨条 进行光磨的一种光整加工 方法。表面粗糙度值可达： Ra0.1～0.01μm，亦可减 小工件圆度误差。 四、外圆加工方案的制订 粗车—半精车—磨削（?T8 ～ ?T7；Rα0.8～1.6） 用于淬火钢质且精 度要求 高的轴、套 类零件。半精车后， 磨削前要插入表面淬火。 外圆表面加工方案 第二节 孔加工 一、钻孔 在工件料体上打孔的最常用的一种机械加工方法。 可达精度：IT12～IT13 ，粗糙度值Ra12.5μm 1、钻孔的工艺装备 最常用的机床是钻床，还可以在车床和镗床上钻孔。 麻花钻是最常用的钻孔刀具。 2、钻孔的工艺特点 （1）钻头容易引偏 （2）孔径容易扩大 （3）孔壁质量较差 二、扩孔 用扩孔钻对已有孔进行加工，以扩大孔径、提高 精度(IT10~IT11)和降低表面粗糙度(Ra12.5~6.3μm)。 扩孔可在钻床、镗床及车床上进行。 特点（主要与麻花钻孔相比）： （1）刚性较好 （2）导向性好 （3）切削条件好 三、铰孔 用铰刀在半精加工的基础上进行的精加工方法。 可达精度：IT7～8，粗糙度值Ra3.2～0.8 1、铰孔的工艺装备 铰刀：6~12个刀齿，工作部分包括切削部分与修光部分。修光 部分起校正孔径、修光孔壁和导向的作用。 铰孔可在钻床、镗床和车床上进行。 2、铰削余量 余量：0.1~0.25 3、铰削特点 1）精度和粗糙度主要决于铰刀的精度、安装方式、加工余量等 2）质量稳定，生产率高，但不可以修正原孔的轴线偏斜 3）定直径的精加工刀具 4）通常用于加工直径小于40mm的孔 四、镗孔 对已