给排水专业毕业设计英文翻译案例.doc

在泵和阀门调节过程中对泵和管道系统的动态特性仿真 D Z Wu1, Q L Liu1, PWu1, L Q Wang1 and T Paulus2 浙江大学化工机械研究所，杭州，310027，中国 KSB公司，Frankenthaler67227，德国 电子邮件：wudazhuan@ 。泵送系统中，阀门和泵转速经常调整以适应系统负荷时的操作点的变化。在实际操作中，阀门或泵的转速是在单独或同时在短时间内调整，同时稳定性和可靠性被不同的调整方式所影响。为了研究泵和管道系统之间在调整过程中的相互作用，该方法对几个一维模拟和三个基于FLOWMASTER和Fluent的三维CFD分析进行了探索。并对动态特性和泵送系统的内部流动进行了分析。首先，管道系统模型在FLOWMASTER被创建，泵模型在Fluent中创建然后VB代码和计划代码是用来实现为FLOWMASTER和Fluent的自动化操作最后，这两者之间的数据交换部分是通过一个接口程序实现。在本文中，泵和管道系统之间的相互作用通过耦合的一维和三维仿真被分析。本研究将有助于鉴别系统的稳定性的快速调整过程的影响，并为泵系统的设计提供指导。 目前，流体机械暂态过程的研究是基于一维非定常流动的特征的方法。分析了整个液压系统的暂态过程[6][11]，预测可能的极端压力和极端流在压缩机单元的每个位置。但内部原因引起的特性变化不能得到，所以内部流是不可用的，例如边界层的分离，在叶片下面的卡曼涡流尾迹，部分负荷涡流等。因此，客观流体的流动状态不能全面反映。 由于三维CFD分析方法，它可以提供另一种方式来分析复杂的紊流液压机械系统中的场，并提供可靠应用指导工程[1][9]。一个单CFD模型和系统内单个组件代表一个完整的系统是不切实际的。 总之，在一维或三维的方法有一些不足之处。因此，一个新的解决方案提出，就是协同计算，关键部件（泵）分析在三维软件中完成细节，周围的液压系统（管道，阀门等）通过模拟1D软件迅速完成。少数的由工程师来解决特定问题。但是到现在为止，大多数探索都是基于MPCII接口。 例如，丹尼尔·J·格罗斯和基思甸（FLOWMASTER国际有限公司）[2]已经开发了一种软件工具，允许一维和三维流体流动模拟软件包异构环境进行互。罗恩Gadoth和萨迪克·拉赫曼（戴姆勒克莱斯勒公司）[5]也做了成功的FLOWMASTER和Fluent耦合分析，为了研究发动机冷却系统。Nobuyuki Yomoda 和Masahiko Kubo[7]，他们使用协同仿真方法已经实现了1 D和3D流模型的组合，但没有给出更多的细节。 本文旨在通过协作来实现软件Flowmaster V7和Fluent 6.3.26的耦合仿真。管道系统和3泵模型建立。 直到最近CFD结果代表了一个组件在一个一维网络计算之间的无量纲体积损失系数k为每个流路径指定的(但任意)主要边界和所有其他的边界 （1） 这里Δp是边界之间的压降v是流速Q是体积流量率m质量流量率密度ρ和横截面积A。数字vQ，m和 A分别对应于非主边界和压力和密度的边界加权平均值也就是 （2）其中和分别代表第i个单元的面积和体积。以这种方式确定k一个n边界的三维模型可以表示为一个一维网络使用n?1离散亏损组件。 通常情况下，CFD模型被分析，直到通过手工计算获得收敛解和损耗系数。然后将这些值用于配置网络，并进行稳态分析，其中，在一般情况下，提供压力和质量流这不同于以前用于CFD模型的那些边界值。这些新的值被用于更新CFD模型和模型重新分析边界条件。这个过程是连续的，直到从CFD模型计算的损耗系数导致在一维解算器计算压力和质量流率处于一些预先设定先前计算数值的范围内。这种方法是低效的，因为在每一次CFD模型迭代过程慢慢收敛。此外，它涉及广泛使用的工程师的时间来实现[8]。 一种新的方法已经设计出来了，通过利用组件对象模型（COM）来克服这些缺点。这种方法允许将CFD边界代表1D网络使用组件,可以修改压力和流量在每个时间步的瞬态分析和修改液温度,因为它进入网络压力和流量来源因此传热模型。 边界流 压力边界 图1边界流和压力边界示意图 如图1CFD的Flowmaster7表示边界使用COM组件是由联合仿真启用设置两个参数每个耦合CFD模型和加权因子的迭代次数。加权系数μ的定义如下。让是向量，包含质量流量为规定流量边界，压力在CFD模型的第n个耦合之前使用的压力边界，让包含相同数量的向量计算的一维网络。然后