9-2 钢的热处理new.ppt

* 3、表面淬火后的回火 采用低温回火，温度不高于200℃。 感应加热表面淬火 4、表面淬火+低温回火后的组织 表层组织为M回； 心部组织为S回(调质)或F+S(正火). 回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性. * 5、表面淬火常用加热方法 ⑴ 感应加热: 利用交变电流在工件表面感应巨大涡流，使工件表面迅速加热的方法. * 感应加热分为： ① 高频感应加热 频率为250-300KHz,淬硬层深度0.5-2mm. 感应加热表面淬火齿轮的截面图 * ② 中频感应加热 频率为2500-8000 Hz，淬硬层深度2-10mm。 中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴 Induction Hardening * ③ 工频感应加热 频率为50Hz， 淬硬层深度10~15mm 感应穿透加热 各种感应器 * ⑵ 火焰加热: 利用乙炔火焰直接加热工件表面的方法。成本低，但质量不易控制。 ⑶ 激光热处理: 利用高能量密度的激光对工件表面进行加热的方法。效率高，质量好。 激光表面热处理 火焰加热表面淬火 火焰加热表面淬火示意图 * 9.9 钢的化学热处理 化学热处理是将工件置于特定介质中加热保温，使 介质中活性原子渗入工件表层从而改变工件表层化学成分和组织,进而改变其性能的热处理工艺。 * 与表面淬火相比，化学热处理不仅改变钢的表层组织，还改变其化学成分。 化学热处理也是获得表硬里韧性能的方法之一。 根据渗入的元素不同，化学热处理可分为渗碳、氮化、多元共渗、渗其他元素等。 可控气氛渗碳炉 渗碳回火炉 * 一、化学热处理的基本过程 1、介质(渗剂)的分解: 分解的同时释放出活性原子。 如：渗碳 CH4→2H2+[C] 氮化 2NH3→3H2+2[N] 2、工件表面的吸收: 活性原子向固溶体溶解或与钢中某些元素形成化合物。 3、原子向内部扩散。 氮化扩散层 * 二、钢的渗碳是指向钢的表面渗入碳原子的过程。 1、渗碳目的 提高工件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，同时保持心部良好的韧性。 2、渗碳用钢 为含0.1-0.25%C的低碳钢。碳高则心部韧性降低。 井式渗碳炉 * 气体渗碳法示意图 3、渗碳方法 ⑴ 气体渗碳法 将工件放入密封炉内，在高温渗碳气氛中渗碳. 渗剂为气体 (煤气、液化气等)或有机液体(煤油、甲醇等)。 优点: 质量好, 效率高； 缺点: 渗层成分与深度不易控制。 * ⑵ 固体渗碳法 将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳. 渗剂为木炭。 优点：操作简单； 缺点：渗速慢，劳动条件差。 ⑶ 真空渗碳法 将工件放入真空渗碳炉中，抽真空后通入渗碳气体加热渗碳. 优点: 表面质量好, 渗碳速度快. 真空渗碳炉 * 4、渗碳温度：为900-950℃。 渗碳层厚度（由表面到过度层一半处的厚度）： 一般为0.5-2mm。 低碳钢渗碳缓冷后的组织 渗碳层表面含碳量：以0.85-1. 05为最好。 渗碳缓冷后组织：表层为P+网状Fe3CⅡ; 心部为F+P; 中间为过渡区。 * 5、渗碳后的热处理 淬火+低温回火, 回火温度为160-180℃. 淬火方法有: ⑴ 预冷淬火法 渗碳后预冷到略高于Ar1温度直接淬火。 渗碳后的热处理示意图 经渗碳的机车从动齿轮 * ⑵一次淬火法：即渗碳缓冷后重新加热淬火。 ⑶ 二次淬火法： 即渗碳缓冷后第一次加热为心部Ac3+30-50℃，细化心部；第二次加热为Ac1+30-50℃，细化表层。 渗碳后的热处理示意图 * 常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30-50℃淬火+低温回火。此时组织为： 表层：M回+颗粒状碳化物+A’(少量) 心部：M回+F（淬透时）或F+S（未淬透时） 渗碳淬火后的表层组织 M+F * 渗碳 * 渗碳 * 三、钢的氮化 井式气体氮化炉 为含Cr、Mo、Al、Ti、V的中碳钢。 常用钢号为38CrMoAl。 2、氮化温度为500-570℃ 氮化层厚度不超过0.6-0.7 mm。 氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。 1、氮化用钢 * 3、常用氮化方法 气体氮化法与离子氮化法. 气体氮化法与气体渗碳法类似，渗剂为氨。 离子氮化法是在电场作用下，使电离的氮离子高速冲击作为阴极的工件。与气体氮化相比，氮化时间短，氮化层脆性小。 离子氮化炉 * 4、氮化的特点及应用 ⑴ 氮化件表面硬度高(HV1000-2000)，耐磨性高。 ⑵ 疲劳强度高. 由于表面存在压应力。 氮化层组织 38CrMoAl氮化层硬度 * ⑶工件变形小. 因氮化温度低，氮化后不需热处理. ⑷ 耐蚀性好. 因表层形成的氮化物化学稳定性高. 氮化的缺点：工艺复杂，成本高，氮化层薄。 用于耐磨性、精度要求高的零件及耐热、耐磨及耐