铅锌冶炼前沿技术与装备张乐如.ppt

5.2锌精矿常压氧气浸出 株冶集团采用锌精矿常压氧气浸出技术建设一套年产13万吨电锌的生产系统，于2008年投产，现已进入正常运行。 5.3锌精矿直接浸出技术的特点 能将锌精矿中的硫转化为元素硫，通过浮选和热滤等工序生产硫磺，硫磺比硫酸便于储存和运输，因此该工艺对于硫酸销售和运输困难的地区具有明显优势； 由于该工艺不需要焙烧，不产生SO2烟气，减少了有害气体排放，更有利于环境保护； 锌及稀散金属的浸出率更高，有利于提高锌的回收率和资源的综合利用水平。 株冶氧气直接浸出流程图 6.大极板锌电积及自动剥锌技术 近几年来引进大极板锌电积及自动剥锌生产线，该工艺具有车间占地面积少，土建投资费用低；阴阳极一次性投入少，生产过程阴阳极消耗低；车间劳动定员少，生产成本低；全自动机械化操作，工人劳动强度低的优点。 每个电解槽设计为114片铝阴极，115片Pb/Ag阳极，每片阴极有效面积为3.2m2。年产10万吨电锌只需84个电解槽，电解槽尺寸为11mx1.2mx2m。 溶液会由于锌沉积过程中产生的电热效应而升温，为保证稳定的电积温度，必需设置溶液冷却设施。常用的冷却设施为玻璃钢冷却塔，冷却塔设置于电积车间屋顶。电解液的温度从38℃降至32℃。 阴极锌的吊运、剥片和洗刷为一个自动操作系统。一台自动吊车对应一系列电解槽，吊车带有自动吊架系统。 剥锌机、阴极洗刷机设于厂房的一端，每天完成一整列电解槽的剥片。阴极电积周期为48h。 当系列1#处于剥锌阶段，则1#吊车负责阴极在电解槽与剥锌机之间的吊运。2#吊车负责搬运剥离后的铝阴极片到刷洗机上。刷洗后的阴极由1#吊车重新吊入电解槽归位。 吊车每次吊起一个电解槽的一半阴极（57片）。每台剥锌机剥片效率达每小时200片（不含检修和停车时间）。 剥锌机自动剥取一片阴极（锌阴极被上提，由剥刀及凿子将锌片剥离）。阴极锌片落入码垛机,并由辊道直接送往锌熔铸车间。 阳极板清洗周期约为20d。 阳极板由吊车送到清洗和拍平区，清洗的主要目的是清洗阳极表面的阳极泥。阳极板同时由拍平机拍平。 含二氧化锰的泥浆送入阳极泥储槽，与加入的锰矿粉一起送往焙烧矿浸出及浓密车间的氧化槽。 电解槽的掏槽周期约70d。 7.富氧侧吹炉处理锌浸出渣技术 传统的锌浸出渣料一般采用回转窑进行挥发处理，用焦粒作为燃料和还原剂。由于回转窑是转动式的冶炼设备，密封性能差，漏风率高，烟气量大，烟气带走的热量多；回转窑处理浸出渣时，物料为半熔融状态，没有搅动，只有窑体缓慢转动，传质传热效果差，部分还原剂（焦粒）没有进行化学反应直接进入窑渣被排出，导致能耗很高，处理每吨渣料要消耗约0.5t焦粒，生产成本高。同时铅、金、银及铜等挥发性差的有价金属基本得不到回收，进入窑渣被丢弃。由于回转窑设备漏风率高，不便于采用富氧空气，导致烟气量大，SO2浓度低，不能配入制硫酸系统回收其中的SO2。直接排放又不能满足环保要求，必须进行脱硫处理处理。 采用侧吹炉处理锌浸出渣具有如下优点： 1、采用碎煤作燃料和还原剂，取代价格较高的焦粉和粉煤，生产成本降低。回转窑采用焦粉作燃料和还原剂，成本较高。 2、冶炼过程在熔融状态下进行，喷入富氧空气形成强烈搅动，传质传热效果好，还原剂利用率高，与回转窑相比，折合标煤计算，燃料及还原剂用量可以节省50%以上。用回转窑处理浸出渣，配入的焦粉率为50%，即每吨浸出渣需配入0.5t焦粉，这是因为回转窑处理浸出渣是在半熔融状态进行冶炼，传质传热效果很差，导致有一半以上的 还原剂根本没有参与反应直接进入窑渣，有的厂家对窑渣进行浮选，从窑渣可以选出20%焦粒。而富氧侧吹炉处理浸出渣配煤率仅25～30%。 3、氧气侧吹炉密封性好，漏风率低。采用氧气浓度45%～85%的富氧空气，烟气量仅为回转窑的20%～30%，1台处理浸出渣40kt/a的回转窑每小时烟气量50000～60000m3/h，1台处理浸出渣100kt/a的富氧侧吹炉的烟气量为25000～30000m3/h，烟气量及烟气带走的热量大幅度减少，使冶炼过程的能耗大幅度降低。由于烟气量大幅度减少，SO2浓度提高到2.5%～3.5%，可以配入沸腾焙烧烟气制酸系统回收SO2，减少烟气处理系统的建设成本和生产成本。 4、氧气侧吹炉设有熔池，还原产出的粗铅或铅冰铜沉入池底，银富集于粗铅或铅冰铜，铅、银、铜可以得到有效回收。熔炼与烟化在不同区域（不同的两台炉子内）完成，从余热锅炉和收尘器中得到次氧化锌。而回转窑或烟化炉都没有炉缸，无法在炉内形成金属相，银、铜等有价金属无法回收。 5、氧气侧吹炉熔池部位采用铜水套，使炉子寿命延长至8～10年，减少停产检修的成本，生产作业率大幅度提高。 6、设备处理能力大，床能力达到60～80t/m2·d，占地面积小，具有环保、节能，有价金属