2009年运行车间各专业总结及2010年工作规划.docVIP

2009年运行车间工作总结及2010年工作规划 2009年是板材公司落实首钢总公司实施第二步发展战略的关键之年，也是板材公司由经营型转为生产型关键之年。继2008年第四季度全球经济的影响，2009年国际金融危机仍在快速扩散和蔓延，2009年也成为板材公司自建厂以来最困难的一年，运行车间和板材公司一起经历着钢材市场产能过剩给企业的经营发展面临严峻的考验。按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，为全面总结2009年公司各项工作完成情况，更好地完成2010年各项工作的安排，运行车间电气、动力、安全等专业对全年工作汇报如下： 运行车间作为生产主线的风、水、电、气设备运行保障单位，在日常工作中，车间各专业及其班组人员对供配电设备、水系统、锅炉设备、空压机设备、各种电机以及天车设备都进行了细致入微的运行维护，充分利用每次检修时间，进行设备的吹扫、润滑，特别是各个设备都明确了专责班组，并细分到每名职工，使每台设备都有人精心维护，在此基础上，相关班组加强协调配合，相互补漏，使设备的运行状况有了很大的改观，并由于相关班组人员的精心巡检，发现了设备隐患，从而避免了重大责任事故的发生。运行车间职工一年的辛勤工作确保了全年板材公司生产线的稳定。 一、电气设备技术改造 在2009年中为了进一步保证设备的稳定运行，运行车间电气专业充分利用车间人员勤学肯钻的优势，立足于本单位的技术力量着手开展了以保生产稳定为目的的技术改造项目，全方位开展技术革新和技术改造，全面提高设备运行质量。电气设备技术改造方面主要包括： 2月份：九辊矫直机润滑油泵地坑安装自动水位控制装置 九辊矫直机润滑油泵电机位于矫直机油箱地坑内，同时由于矫直辊需要水冷却，经常出现冷却水外溢进入油箱地坑内，如果操作工巡检不及时或漏水严重将会造成油泵电机进水烧损，车间技术人员根据现场实际情况，自行设计安装了一套自动排水系统，通过安装液位控制装置控制水泵及时抽水，杜绝了由于油箱地坑进水造成电机烧损事故的发生。 3月份：净环8D、9D、10D供水泵PID改造 我公司加热炉冷却水由联合泵站净环8D、9D、10D进行供水，由于供水系统为工频控制，不能进行自动调节，压力低时造成事故塔水位下降，压力高时对电能造成浪费，也不利于水系统的循环。改造后将供水系统改造为变频器+PID无级调速自动上水系统，保证管道水压力与事故水塔压力一致，由变频器根据管道压力自动调整供水频率，保证了管网压力的稳定，避免了供水压力不足或长时间大量上水，最终实现了节能目的，同时控制系统自动化水平得到提升。 4月份：3#炉液压对中推钢机变频自动控制改造 我公司3#炉液压对中控制系统为工频控制，在油泵不打压状态下通过溢流阀工频运行，因此造成不必要的电能浪费，运行车间积极响应公司节能降耗精神，利用修复的变频器对该系统进行变频改造，同时将手动控制改为压力自动控制，不但大大降低了电能损耗，也减少了设备的磨损及更换周期，节约了备件费用。同时运行车间根据所管辖设备举一反三，针对生产线其他需要改进的设备如分段剪等不需要长时间供油设备逐一进行了改造，每月约节电18504 kW.h。 5月份：工作辊道电机温度信号监控报警 我公司轧机输入输出工作辊道位于轧机前后，受钢板温度影响较大，为防止电机因为温度过高绝缘损坏造成电机烧损，运行车间技术人员在电机机身安装测温元件，安装一台PLC进行数据采集，通过PROFIBUS-DP网线连接到主电室的监控电脑上，以HMI人机界面的形式实现实时监控，超过电机设定温度时启动报警。自该系统安装之后，已经及时避免了一次因电机轴承异常引发的故障，有力的保证了生产。 6月份：圆盘剪磁对中控制系统改造 我公司圆盘剪磁对中为直流接触器控制，由于直流接触器灭弧功能不是很理想，因此经常造成接触器触点烧损，严重影响了生产的正常进行。车间组织相关人员对该设备进行改造，最终选用无触点可控硅进行替代，同时安装相应的保护装置，改造完成后运行稳定。 7月份：完善加热炉供油电气保护系统 板材公司加热炉供油泵电气控制系统采用西门子变频器控制，通过闭环控制变频实现供油的均衡稳定，油压反馈信号分别取自三台加热炉，通过操作台上的转换开关实现每台炉的单独供油控制，如果操作工疏忽未将转换开关打到相应加热炉位置将造成油压过高，导致加热炉冒烟，为防止该事故的发生，车间技术人员在供油管路出口安装压力表设定上限压力，若超过上限压力则会将变频器停止，同时为防止上限压力波动频繁跳闸，技术人员有安装了一延时装置。改造后系统稳定。 8月份：主轧机风机变频器控制系统改造 我公司主轧机电机冷却风机位于主电室地下室内，原始设计要求启动风机时，风机现场必须有人进行监护，保证风机的正常启动运行。该主轧机风机启动由变频器控制，如遇变频器本身冷却风机损坏，导致变频器温度过高跳闸，