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干熄焦工艺优化及疑难解析 摘要: 介绍本钢干熄焦工艺优化、人员配置，对干熄炉流体进行分析以及对北方干熄焦生产存在的问题进行探析。 关键词：本钢、干熄炉、优化、流体。 1 前言 本钢4#、5#焦炉干熄焦单槽处理能力为150t/h，这在当时属于全国最大的干熄焦单槽处理系统。同时，由于本钢焦化厂4#、5#焦炉现场比较狭窄，为了适应场地要求我们将干熄焦建在了两座焦炉的中间位置，并采用了横移牵引装置。2005年7月22日建成投产后，我们经过了半年多的试生产，发现该套系统存在很多工艺技术问题，为此我们对该套装置在工艺参数调整优化、对设备进行了改造，不断优化了该系统，针对冬季生产的特殊性，自主研发、创新了具有自主知识产权的适应本钢工艺生产要求的干熄焦技术。通过工艺优化，目前该系统已全面达到了设计上提出的各项功能要求，运转比较平稳。 2 工艺现状 本钢4#、5#焦炉干熄焦开工、生产调试由焦化厂独自完成，工艺、设备优化也是逐步实现的，工艺、设备存在的问题有： 2.1 150t/h干熄焦试生产调试过程中，提升机、干熄炉、锅炉各设备点控制参数不稳定。 2.2 全国干熄焦系统使用横移牵引装置的很少，技术还不成熟，本钢干熄焦在开工、试生产过程中在电机车对位、横移牵引过程、提升机卷上的信号经常存在不准确等问题。 2.3干熄焦提升机电缆在设计上存在问题，经常出现破损、拉断的现象。 2.4 冬季焦化厂蒸汽压力不足，不能满足生产需要，如何将干熄焦蒸汽并入焦化厂内网来解决这一问题。3 工艺优化 3.1 工艺优化、技术改进中的关键技术 3.1.1干熄焦运行工艺优化后指标 3.1.2 每小时熄焦量120~150 t。 3.1.3 供发电:每小时产蒸汽85 t，温度430℃，压力3.4 Mpa。 焦化厂自用: 每小时产蒸汽100t，温度200℃，压力0.8 Mpa。 3.1.4 排焦温度150℃~180℃。 3.1.5 循环风量小于185000 m3/h。 3.1.6 循环气体成份CO2：10%～15%、CO＜6%、H2＜3%、O2基本为0。 3.2 横移牵引装置 由于本钢4#、5#焦炉位置的局限，干熄焦只能建在两炉中间的位置，焦罐在被提升之前必须先要经过横移牵引装置才能达到提升井下。原设计中存在很多与现场实际不匹配的地方，有些方面还不完善，我们经过研究实践更改了初始设计，取消了设计中的待机位置，创新了全套操作方法： 3.2.1 干熄焦电机车在两个焦罐中间，在电机车上安装有炉号显示和识别系统，随时在线检测出电机车的位置。在2004年我们和北京金日公司共同研发了红外线自动识别和检测系统，在炉上四大车上都已安装调试完毕，4#、5#焦炉实现了四大车的自动走行和位置检测，同时还开发了三车推焦控制系统，即推焦车、拦焦车和熄焦车在同一位置炉号上才可以完成推焦操作，大大提高了推焦的安全性。 由于干熄焦车是左右两个焦罐，它们在不同的焦炉所对应的炉号是不同的，为了实现上述推焦三车联锁的目的，我们做了如下的技术调整：左罐对应的焦炉是4#焦炉，只能在4#焦炉上结焦；右罐对应的焦炉是5#焦炉，只能在5#焦炉上结焦。如有特殊情况，则可以临时采取解锁推焦的方式来完成推焦和结焦操作。 3.2.2 横移牵引装置在两个炉中间，左右两罐在横移牵引对中心位置上都有地址信号，所对的码值是一定的，所以可以根据左、右两罐的不同的对中心码值来实现横移牵引的自动对位。经过调试，目前的横移牵引对中心的精度在1cm以内，完全可以满足横移牵引操作的安全要求，并且实现了自动对位。 3.2.3 由于本钢4#、5#焦炉干熄焦在两炉的中间位置，熄焦车走行距离相对较近，往往都是熄焦车接完红焦后，在横移牵引处等空焦罐卷下。所以我们在生产调试过程中横移牵引取消了设计中的空罐推出待机位，直接推出即可，经过改进后节省空罐待机和增减速所耽误的15s时，使干熄罐操作时间控制在8.5 min以内。 图1--横移牵引平面示意图 3.2.4 横移牵引装置的操作，原设计是在现场有人来进行手动操作，既需要增加人力，同时安全上又得不到保障，经常出现一些误操作，损坏设备和耽误生产。经过我们工艺和电气人员的反复研究，摸索出一套行之有效的自动化操作方案，即通过由电机车发送信号，经过中控室反馈到横移牵引，得到确认后，由中控室自动发出焦罐引入和推出指令，从而实现了自动化操作，横移牵引处也不用放人手动操作了。 图2--横移牵引装置自动控制过程流程图 横移牵引装置控制过程：横移牵引装置由福克斯波罗公司的I/A series 系统实现自动控制。位置检测由接近传感器和智能主令控制器自带的八位旋转编码器完成。控制过程