燃料与燃烧4——流化床燃烧技术.ppt

2.5 高温灰渣冷却装置 流化床锅炉排出的高温灰渣带走了大量的物理热，恶化了灰场运行条件，灰渣中残留的硫和氮仍可以再炉外释放出二氧化硫和氮氧化物，造成环境污染。对灰分高于30%的中低热值燃料，如果灰渣不经冷却，灰渣物理热损失可达2%以上，这一部分热量通过适当的传热面布置时可以回收利用的。另一方面，炽热灰渣的处理和输送十分麻烦，不利于机械化操作。一般灰处理机械可承受的温度上限大多在150-300℃之间，故灰渣冷却是必需的。 高温灰渣与冷却介质之间的相互流动方式是多种多样的，有顺流、逆流、交叉流和混合流动方式等。按照热交换方式来看，有间接式和接触式两种，前者指高温物料与冷却介质在不同流道中流动，通过间接进行换热，而后者则指两者直接混合进行传热，一般用于空气作冷却介质的场合。 单管式冷渣器 搁管式冷渣器 流化床式冷渣器 多层送风移动床式冷渣器 3. 燃煤循环流化床锅炉 3. 1 鲁奇（Lurgi）型循环流化床锅炉 燃料及石灰石脱硫剂从流化床燃烧室布风板上部给入，在床内燃烧和反应，燃烧温度控制在850℃左右。在较高气流速度的作用下，燃烧充满整个炉膛，并有大量固体颗粒被携带出燃烧室，经高温旋风分离器后，一部分热炉料直接送回流化床燃烧室，另一部分则由锥形控制阀控制送至冷灰床，在冷灰床中与埋管受热面和空气进行热交换，被冷却至400-600℃后，经送灰器送回燃烧室或排出炉外，经旋风分离器导出的高温烟气，在尾部烟道与对流受热面换热后，通过布袋或静电除尘器，由烟囱排出。 * 1 流化床燃烧技术原理及过程 1.1 流化床燃烧技术原理及特点 流化床燃烧是一种燃烧化石燃料、废物和各种生物质燃料的燃烧技术，它的基本原理是燃料颗粒在流态化（流化）状态下进行燃烧。一般粗粒子在燃烧室下部燃烧，细粒子在燃烧室上部燃烧，被吹出燃烧室的细粒子采用各种分离器收集下来之后，送回床内循环燃烧。 流化床燃烧技术是一种介于层燃和悬浮燃烧之间的燃烧方式，而流化床燃烧技术又可分为鼓泡流化床燃烧技术和循环流化床燃烧技术。 1.1.1 循环流化床燃烧技术 燃烧室内的流化床速度提高到4-6m/s甚至更高后，把更多的床料颗粒从燃烧室下部带到了上部稀相区，这样不仅使得更多的燃料在上部燃烧，而且也通过这些携带的大量细灰颗粒从密相区带出了大量热量，从而使得燃烧室上部颗粒浓度增加，燃烧室温度分布均匀。同时通过布置飞灰颗粒分离及回送装置，把携带出燃烧室细灰颗粒中不完全燃烧的燃烧颗粒或未完全反应的脱硫剂颗粒重新送回到燃烧室内循环燃烧或利用，从而大大提高燃料燃烧效率和脱硫剂利用率。这种状态运行的流化床燃烧技术称为循环流化床燃烧技术，近三十年内得到快速发展的一种新型燃烧技术。 典型的循环流化床燃烧系统 循环流化床燃烧技术具有如下特点和优势： ① 整个燃烧室的颗粒浓度都比较高，而且下部密相区和稀相区的之间存在一个过渡区域，在这个区域内颗粒浓度从密相区的高浓度逐渐降低到稀相区内的一个较低的浓度。 ② 燃烧室内颗粒的横向混合更加剧烈，燃料加入点数可以大大减少。 ③ 炉膛上部稀相区存在着强烈的物料返混。颗粒在燃烧室上部稀相区的中心区域随气体向上流动，而在边壁区域内存在着大量向下流动的颗粒。同时，稀相区内存在着大量的由细灰颗粒聚集或团聚而成的颗粒团，这些颗粒不断形成和解体，并且向各个方向运动。 ④ 颗粒与气体之间的相对滑移速度大和强烈的颗粒返混，使得燃烧室内的气固两相混合较好。 ⑤ 大量的燃烧颗粒和细灰颗粒被携带到燃烧室上部，不仅使得燃烧室上部区域燃烧份额提高和更多的热量从密相区进入上部稀相区，而且高颗粒浓度和良好的混合强化了稀相区的传热传质过程，这使得循环流化床燃烧室温度分布均匀。 循环流化床具有很高的燃烧效率，通过颗粒分离及回送装置，实现燃料的循环燃烧，而且燃烧室内的颗粒存在返混，这使得固体物料在床内的停留时间大大延长，提高了燃烧效率，燃煤循环流化床燃烧效率可达到98-99%。 具有很高的炉内脱硫效率和脱硫剂利用率。由于停留时间长，气固两相混合好、燃烧室温度分布均匀以及颗粒磨损大等特点，使得脱硫剂颗粒在与烟气SO2良好接触状态下，在合适的温度下长时间反应，而且颗粒磨损可及时剥落颗粒表面的反应产物而进入颗粒内部反应。这些使得循环流化床锅炉内脱硫过程可以获得比鼓泡流化床燃烧过程高得多的脱硫效率，而且脱硫剂利用率高，通常情况下，在钙与燃料中的硫摩尔比Ca/S为1.5-2.5的情况下可以达到90%以上的脱硫效率。 由于运行速度的提高，燃烧室截面小，循环流化床燃烧室的单位截面的热负荷较高，约为3.5-4.5MW/m2，与煤粉燃烧相当。 燃烧设备的负荷调节范围大，负荷调节速度快，循环流化床调节比可以达（3-4）:1，负荷调节速度可以