管理提升,效率倍增.ppt

——东安动力201车间 哈尔滨东安汽车动力股份有限公司 哈尔滨东安汽车动力股份有限公司 哈尔滨东安汽车动力股份有限公司 优化物流线布局，均衡节拍，节约 成本，提高生产效率 第一部分 第二部分 第三部分 目 录 项目现状 管理方法和措施 精益成果展示 第四部分 未来规划和目标 1 第一部分 项目现状 一、阐述立项的依据和现状 主要内容 依据及现状： 随着DA5四缸机和468线的生产产量逐渐加大，对于人、机、料、法、环等五方面要求越来越高，而468线的物流线则是其中制约管理、成本、质量、效率、浪费等的瓶颈。具体表现如下几点： 1、整体物流线呈“S”型折叠，中间人员通道过于拥挤，辊道交叉、断点、高低起伏； 2、辊道间的翻转电机易出现夹活、撞活等现象，导致工件磕碰伤增多，直接产生废品量较大； 3、工序间节拍不一致，后道工序造成人员的等待浪费、辊道间在制品的积压、产量过剩，影响资金 占用的控制； 4、DA5四缸和468线双线生产时，四道工序由一名操作者完成，人员紧张，上下搬运、装夹不符合人 机工程要求，且影响工作效率； 5、中间翻转装置为多余设备，直接造成的水电、物料费用影响班组成本管理，同时提升人机间的无 价值时间； 6、加工中翻转装置对于电能和切削液成本浪费较大，是整条生产线的一个成本盲点。 项目现状 2 第二部分 管理方法和措施 一、运用精益工具识别瓶颈 二、优化布局，实现人机最大协调度 三、删减、整合断点，降低成本消耗 四、均衡节拍，提升工位平衡率 六、合理配备人员，提高生产效率 主要内容 “双关心”理念 运用精益生产工具—工位平衡图分析整条生产线的瓶颈工序，其中20、30、40、50、60、170为加工中心操作，故节拍较长，170工序为两台机床加工节拍，因此分析出瓶颈工序为30工序。 运用精益工具识别瓶颈 管理方法和措施 整改前468线工位平衡图 分析思路 删除消火栓等辅助区域1㎡ 取消在制品区域10㎡ 减少脚踏板等堆积4㎡ 合理设计布局，节约占地面积 删除物流拐点5㎡ 拐点和脚踏板的重新布局 在制品、消火栓区域取消 优化布局，实现人机最大协调度 管理方法和措施 节约占地面积20㎡ 整合翻转机构 拆除原有拐点处翻转机构，电机、台架等辅助件作为备件储备； 合并辊道，按照人机工程调整辊道、缩短间距、调整脚踏板高度和延伸距离； 重新更换电机以及辊道，保持传输工件的顺畅； 删减、整合断点，降低成本消耗 管理方法和措施 改 善 前 删除断点、拐点 优化后的物流线 “双关心”理念 通过对OP20—OP50间的物流断点、拐点移除和脚踏板的重新布局，对OP30处的翻转装置、在制品区域和辅助区域的取消，实现了针对瓶颈工序（OP30）的优化，达到了整体生产线的工位平衡率提高和加工的流畅。 运均衡节拍，提升工位平衡率 管理方法和措施 整改后468线工位平衡图 提高工位平衡率 大胆启用青年职工，保证生产线的人员年轻化，提高整体工作创新力 优化人员配置，以老带新，加强师带徒的推广，适应双线交替生产 加强前后工序间操作者的交流和培训，保证加工中避免出现生产断点 采用工序间操作者进行技术比武的方式，优胜劣汰，精简人员 保障生产流畅，优化人员配置 合理配备人员，提高生产效率 管理方法和措施 减少1名 操作者 3 第三部分 精益成果展示 一、改善后成果展示 主要内容 优化物流 调整辊道 分配人员 节能降耗 成 果 分 享 1、468线通过对断点取消、辊道合理设置、在制品区域优化，调整OP20-OP50的生产线布局，使工件摆放合理、现场光亮整洁、工序间传输工件更加顺畅； 2、通过工艺路线优化，减少1名操作者，节约车间的人工成本，提高生产线的整体效率； 3、通过对辊道和脚踏板等合理的排布，降低了操作者的劳动强度，提高操作者的生产效率； 4、通过减少在制品的资金占用和积压，降低了生产线的加工成本； 5、通过人员的合理配置，切实做好工序间的连接，提高生产效率； 6、通过删除两处翻转装置，降低废品产生率。 成果分享 精益成果展示 6、减少占地面积：减少现场储备区域和辅助器材3处，节约占地面 积20平方米 5、减少转运重量:全年减少在制品转运数量30件，降低操作者搬运 重量30件×7公斤/单件×3次×3道工序=1890公斤 4、降低废品产生：每月减少机加废品20件，节约金额20件×12月 ×1000元=240000元 3、节约燃动费用：删减翻转装置后，每年可节约电费5台×3度/小时 ×16小时×240天=57600元；油费3桶×383