第五部分下-半固态加工.ppt

半固态金属加工技术 一、半固态金属加工的概念 一切金属材料在进行其它成形（轧制、锻造）之前都要经历液固相变的凝固过程。 凝固过程研究与凝固技术的进展在冶金过程、材质控制中发挥着越来越大的作用，同时引发了各种新型材料及其加工工艺的诞生和发展。 1.1 SSM定义 金属在凝固过程中，进行剧烈搅拌，或者控制固—液态温度区间，得到一种液态金属母液中均匀悬浮一定固相组分的固液混合浆料，这种半固态金属浆料具有流变特性，即半固态金属浆料具有很好的流动性，易于通过普通加工方法制成产品，采用这种既非完全液态，又非完全固态的金属浆料加工成形的方法，就称为半固态金属加工技术。 1.2 SSM的特点 1. 应用范围广泛，凡具有固液两相区的合金均可实现半固态加工，适用于铸造、挤压、锻压和焊接等多种加工工艺。 2. SSM充形平稳，无湍流和喷溅，加工温度低，凝固收缩小，铸件尺寸精度高，凝固时间短，提高生产率。 3.半固态合金已释放了部分结晶潜热，减轻了对模具等成形装置的热冲击，大幅度提高其寿命。 二、SSM的理论研究 2.1 半固态金属的流变学行为 通常铸造条件下，合金固相分数为20~30%时，其宏观流动性已基本消失。但对经受搅拌的部分凝固合金，即使固相分数高达50~60%，固相呈分散粒状，仍具有一定流动性。 2.1.1 表观粘度 半固态金属的流变学性质一般通过测定合金的表观粘度来研究。 普通铸造过程浇铸温度高于液相线，合金以全液态形式浇入铸型，全液态金属属于牛顿液体，粘度是一常数。不随切变速率γ变化。 部分凝固合金属于非牛顿流体，属于伪塑性体，粘度不是常数，随切变速率的变化而改变。用表观粘度的概念表征非牛顿流体。 表观粘度为： ηa=τ/γ ηa为表观粘度，Pa·s； γ为切变速度，s-1； τ为切应力，Pa 2.1.2 影响流变性的因素 部分凝固合金虽然具有流动性，但其表观粘度远远高于全液态合金，这种高粘度固—液两相流体的铸造是困难的。 表观粘度构成了凝固合金流变性的主要方面，为使流变铸造顺利完成，对部分凝固合金表观粘度的控制至关重要。 （1）固相体积分数对表观粘度的影响 不同搅拌转速下的ηa—fs曲线 （2）剪切速率对表观粘度的影响 在相同固相体积分数下，表观粘度随剪切速率的上升而下降，满足Power定律： η=k·γn-1 式中η为表观粘度， γ为剪切速率，k为反映稠密度的常数，n为常数。 剪切速率对表观粘度的影响 表观粘度与剪切速率的关系反映的是粘性浆料的“伪塑性”(Pseudoplasticity)。 在固相分数不变时，表观粘度随转速的增加而降低。对高粘度的部分凝固合金的铸造特别有利。 铸造在不断搅动条件下进行。要求在流变铸造时保持一定的搅拌速度，使部分凝固合金的表观粘度不致过高而无法进行铸造。 （3）冷却速度对表观粘度的影响 不同冷却速度下ηa—fs曲线 （4）合金成分对表观粘度的影响 不同合金成分的ηa—fs曲线 2.2半固态金属的微观组织结构与特性 细小均匀的流变组织不但有利于改善半固态合金的流变性，消除了普通铸锭中存在的粗大树枝状晶，获得流变组织是半固态成形的关键之一。 2.2.1 常规铸造枝晶组织的微观结构 常规铸造方法获得的铸造组织是典型枝晶组织。 2.2.2 SSM微观组织的形成与演化 利用流变铸造方法生产的半固态金属具有独特的非枝晶、近球形的显微结构。 结晶开始时，搅拌促进了晶核的产生，晶核以枝晶生长方式生长，但由于搅拌的作用，造成晶粒之间互相磨损、剪切及液体对晶粒剧烈冲刷，枝晶臂被打断，形成更多细小晶粒，其自身结构逐渐向蔷薇形演化，随温度下降，最终演化称为简单的球形结构。 一旦球形的结构生成。只要在液固区，无论怎样升降合金的温度（不能让合金熔化），也不会变成枝晶。 球形微粒的演化过程 固相微粒尺寸大小与冷却速度密切相关，冷却速度越高，固相微粒尺寸越小，冷却速度越低，固相微粒尺寸越大。 2.2.3半固态组织形成机理探讨 晶粒长大的初期，固相颗粒非常细小，由于对熔体剧烈的搅拌，固相颗粒分散在液相中，熔体以粥状形态存在，此时固相颗粒基本是枝晶状的。 在流变铸造中，金属液被强制对流，对流强度非常大，因此当晶粒长大到一定尺寸时，较长的枝晶臂在流动液体的冲刷和其它晶粒