超硬刀具的现状及应用技巧.docVIP

超硬刀具材料的研究现状及应用 单位：哈尔滨理工大学机械动力工程学院? 作者：张慧萍?发布时间：2015-4-14 14:56:26 硬材料是一种重要的工程材料，通常是指硬度达到莫氏硬度最高值10或接近10的材料，主要应用于复合材料、无机非金属材料、硬质合金的加工[1-2]。此外，某些超硬材料在光学、电学、热学方面也具有一些特殊性能，而成为一种重要的功能材料。目前常见的超硬材料有金刚石（天然金刚石和人造金刚石）、立方氮化硼等。超硬材料通常由超硬材料颗粒与结合剂组成。超硬材料的性能与结合剂的性能紧密相关，选择或者合成高性能的结合剂，对于超硬材料的制备与应用具有重大意义。超硬材料尽管物质成分、构成较少，但制品种类繁多，用途非常广泛[3]。我国超硬材料发展到今天已经走过近50年历史。近半个世纪以来，中国超硬材料制品无论在产品还是技术的层面，都取得了巨大的进步，并且呈现出传统产品稳步发展不淘汰，新一代高附加值产品不断突破的局面。 典型超硬材料研究现状 1 天然金刚石 天然金刚石是在地壳深处结晶形成的，存在于地表下深度为100~300km的金伯利岩中。最适宜的结晶条件是压力5~7GPa，温度1200~1800℃。天然金刚石完全按结晶学定律生长，岩浆在深部时，温度、压力皆高。此时，天然金刚石完全按结晶学定律生长，以硅为结晶基底,活化碳沉积形成晶胞,逐渐扩大,为反核晶,有时可长成厚板状。天然金刚石分为宝石级（钻石）和工业级。天然金刚石最早在印度发现，后来主要产地是南非和俄罗斯的西伯利亚。我国是天然金刚石极为匮乏的国家，仅在山东(含苏北)、辽宁发现了小型天然金刚石原生矿，在湖南发现了小型河流冲积型金刚石矿床，但这些远远满足不了高速发展的工业需要。图1所示为我国发现的最大天然金刚石。 INCLUDEPICTURE \d /attached/image20150414145152_1725.gif \* MERGEFORMATINET  图1 ?天然金刚石 天然金刚石晶体是各向异性特征明显的材料，用X射线从不同角度照射晶体表面会出现不同的衍射图案，而根据不同晶面的特征图案即可选择合适的晶面。许多学者对晶面的预选法进行了研究：Decker?等提出了X射线预选晶面的方法，并采用扫描和透射电子显微镜对刀具质量和使用进行跟踪、对比[4]。袁哲俊等亦提出了近似原理的天然金刚石晶体的激光晶面定向方法[2]。Ikawa等提出基于赫兹压痕试验并结合红外吸收（infrared?absorption，IRA）和电子自旋共振技术（electron?spinesonance，ESR）来筛选天然金刚石晶体，他们认为IRA和ESR值越小，金刚石晶体表面的压痕微硬度越高，刀具耐磨损性能也越佳[5-6]。利用上述晶面预选法，有学者又进一步提出了基于摩擦系数的晶面优选法[7]和基于切削试验的逆向优选晶面方法[8-10]。宗文俊等提出了基于天然金刚石晶体动态微观抗拉强度的晶面筛选方法，并建立了刀具耐磨损性能的各向异性评价因子[11]。宗文俊等首次提出了基于纳米氧化铜的天然金刚石晶体真空热化学腐蚀原创工艺[12]。 天然金刚石晶体以硬度高、耐磨损、化学惰性良好等特性而广泛用作超精密切削加工的刀具材料。因此天然金刚石刀具的刃磨技术一直是研究的热点。经过多年的研究，已有很多种刃磨方法被提出[12]。孙涛等在突破机械研磨技术70~80nm的精度极限方面，对天然金刚石刀具的机械研磨技术进行了深入研究[13]；日本学者Miyamoto等于1990年提出了离子束抛光加工天然金刚石刀具的方法[10]，不仅提高了天然金刚石刀具的刃磨精度，而且将其用于超精密车削软材料，同时利用SEM?（Scanning?Electron?Microscope，扫描电子显微镜）测量；美国学者Frederick等于1990年提出了化学抛光制造天然金刚石刀具[14]；1992年，日本学者?Haisma提出了无损伤机械化学抛光法[15]；德国学者Kühnle?和Weis提出了化学辅助机械抛光加工方法[16]；Zaitsev?等提出用热化学方法抛光加工金刚石晶体[17]，随后该方法被Weima?等用于金刚石刀具的刃磨[18]；另外Malshe等提出的激光刻蚀等加工方法[19]，但是激光刻蚀精度不高，目前在业内用于金刚石刀具粗加工。我国当前广泛采用机械刃磨技术来制造天然金刚石刀具。 为了给天然金刚石刀具的使用寿命延长提供一种全新的技术方法，目前已经提出了基于纳米氧化铜的真空热化学腐蚀新工艺，用于后处理机械刃磨工艺加工的天然金刚石晶体。 2 人造金刚石 人造金刚石的很多研究工作始于天然金刚石。人造金刚石产品可按照晶形、颜色、粒度、冲击强度、高温强度等多项指标进行分级。晶形完整、色浅透明、粒径较大、