冲小孔凸模坏形式分析及预防措施.docVIP

冲小孔凸模破坏形式分析及预防措施 摘要　分析了冲小孔凸模的破坏形式，提出了几种较为理想的预防措施，以提高 冲小孔凸模的使用寿命和冲压件质量，降低生产成本。 关键词　凸模　冲孔　破坏形式　预防 　　在冲裁过程中，凸模不仅承受轴向冲击力的作用，同时又不可避免地承受径向力的作用（这里的径向力是指作用于凸模侧壁各力的总称）。由各种原因引起坯料的偏移、卸料板的偏移、冲裁力分布不均等因素都会造成凸模承受径向力的作用。而且冲小孔凸模相对于普通凸模而言，其结构细而长，因而强度、刚度较差，在冲裁过程中容易弯曲，甚至折断。要防止冲小孔凸模的弯曲或折断，应从改善凸模结构和受力条件，增设导向机构，减小径向力以及选用合理的模具材料等角度入手。本文通过对生产中各类冲小孔模具进行综合分析，提出以下预防措施。 1　加强凸模的导向，增设导向护套 　　在凸模外增设导向护套，使凸模处于局部导向（图1a）或全长导向（图1b），以提高凸模的强度和刚度。图中有的采用卸料板直接导向，有的在卸料板上增加导向套，有的是在凸模外增设导向护套或导向套、导向护套兼而有之。当然，这类模具中卸料板自身必须自带导向机构，其配合部分单边间隙一般取0.004～0.006mm。小凸模同样受到导向护套或卸料板的导向，其单边间隙取0.005～0.01mm或取H8/h8的动配合。这样，即可提高模具自身的导向精度，保证冲裁件的形状、尺寸精度，同时又可缩短小凸模的自由长度，减少或消除卸料板作用于凸模的径向力，从而达到防止小凸模弯曲或折断的效果 图1(a)小凸模的局部导向　(b)小凸模的全长导向 2　防止坯料冲裁过程中的偏移 　　冲压生产中，由于各种原因会使坯料产生滑动现象，特别是在级进模生产中，前后工位若有成形工序、切口工序或冲孔周边距不等，坯料则会向某一方向整体移动或某一局部偏移，小凸模随之移动而被折断，消除这种缺陷可采用以下措施：　　（1）采用无间隙高精度柔性导正销（图2） 图2　柔性导正销 　　导正销端部为60°锥角，导正销直径比导正孔直径大1～1.5mm，故导正销与导正孔之间为线接触，不但提高了导正销强度和导正精度，消除了坯料的整体偏移，同时可起卸料作用，阻止带料随凸模上升。　　（2）在小孔周边对坯料加压　　多工序冲压生产中，零件的成形是分步、逐次完成的。若冲小孔时周边间距不等，根据金属流动阻力最小定律，小孔附近坯料向孔间距较小的地方偏移，凸模随之弯曲，甚至使凸模、凹模发生刚性碰撞而崩裂或折断，这种现象在厚料上冲小孔尤为显著。模具工作结构可按图3设计，在冲裁之前，将弹性元件施加于卸料板上的力全部传递到小孔周边较小的面积内，以产生较大的压力，这样就可减缓孔型周边坯料的任意移动，从而达到防止凸模折断的目的。同时提高了孔型周边坯料的三向静水压，使坯料塑性提高，这与精冲有异曲同工的效果。 图3　在小孔周边对坯料加压的模具结构 3　消除模具外界因素对小凸模的影响 　　通常情况下，固定有凸模的上模座紧固在压力机的滑块上，因此，模具的精度直接受压力机精度影响。如果压力机滑块与导轨之间间隙调整不当或导轨已被磨损，则滑块下降时会左右摆动，最终导致模具导柱、导套出现非正常磨损而失去导准作用，细小凸模也会受到非正常振动而产生变形甚至折断。　　为了减小模具外界因素对小凸模的影响，可采取以下三种措施：　　（1）选用浮动模柄　　浮动模柄有两种形式（图4），当滑块下移左右摆动时，浮动模柄内球面接头之间相对转动，从而消除了凸模的非正常振动和变形，达到防止凸模折断的目的。 图4　浮动模柄结构 　　（2）选用浮动子模结构　　加工一副级进模通常有几十道甚至上百道工序，其中有些小孔的精度要求很高，为了保证冲压件质量，提高小凸模寿命，往往在上模架上设置许多子模结构或浮动子模结构（图5）。浮动子模块自带导向装置，卸料板对小凸模起导向作用，这样可排除其他工序及主模架、压力机滑块等在工作过程中对小凸模的影响，以保证小孔质量并提高凹模寿命，即使产生重料、错送等异常现象，凸模也不会啃口、崩裂。 图5　浮动子模结构 　　（3）设计独立模架结构　　即使模具的上下模自成一体，上模座与压力机滑块相对独立，只有在冲裁时，滑块冲击上模座,完成冲裁过程。滑块回程时，上模依靠模具自身的弹性装置使其复位，这样，几乎完全消除了压力机对模具精度的影响。 4　在局部冲裁的凸模上增设导向块 　　在冲裁时，由于工件结构或冲压工序的要求，如在板料上需冲出缺口，但这会造成冲裁力不平衡分布而使坯料产生偏移，致使冲裁间隙发生变化，冲裁件毛刺增加，凸模、凹模磨损严重，小凸模产生弯曲而折断或小凸模与凹模发生刚性碰撞而崩裂。　　为了防止上述现象，可在凸模刃口上增设导向块（图6），即在凸模工作刃口平面下凸出一部分，在冲裁之前伸入凹模，并沿凹模内壁下滑