鍋炉容器板工艺操作规程.docVIP

锅炉容器板工艺操作规程 宽板技[2006]第17号 一、适用范围 为满足宽板生产线开发生产锅炉容器板的需要，特制定本工艺规程。本规程适用于本厂生产锅炉容器结构用热轧钢板，品种有16MnR、16Mng、20R、20g，轧制规格为：9～25mm×1500～3200mm×6000～12000mm。 二、轧制工艺目标 形成稳定可控、成本较低的生产厚度9-25mm的16MnR、16Mng、20R、20g钢板的轧制工艺。产品的物理性能符合国家标准GB 713-1997 《锅炉用钢板》； GB 6654-1996《压力容器用钢板》的要求。 三、生产组织及工艺要求 1、原料管理 （1）板坯的钢种、炉号、支数、规格、重量应与质保书相符，表面质量符合有关规定。 （2）经验收的板坯必须按规定入账，做好台账登记，并分钢级、炉号、规格堆放，不得与其它钢种同堆堆放。并将相关信息输入到计算机二级系统及MES、ERP系统中。 （3）生产原料：转炉连铸板坯，坯料管理的各种记录中用“20g”、“20R”、“16Mng”、“16MnR”表示。 （4）下述标准验收坯料的化学成份见表1 表1 （单位：%） 牌 号 C Si Mn P S 16Mng ≤0.20 0.20～0.55 1.20～1.60 ≤0.035 ≤0.030 16MnR ≤0.20 0.20～0.55 1.20～1.60 ≤0.030 ≤0.020 20g 0.12～0.18 0.15～0.30 0.55～0.90 ≤0.035 ≤0.035 20R 0.12～0.18 0.15～0.30 0.55～0.90 ≤0.030 ≤0.020 注：① 16Mng的Mn含量最大允许到1.70% ，Cr、Ni、Cu残余元素含量各不大于0.30%，Mo不 大于0.10%，V不大于0.010%，Cr、Ni、Cu、Mo、V总含量不大于0.70%。 ② 16MnR 的Cr、Ni、Cu残余元素含量各不大于0.30%，其总含量不大于0.60% ③ 20g、20R钢中残余元素，Cr、Ni、Cu含量各不大于0.30%,Mo不大于0.10％，V不大于0.010％，Cr、Ni、Cu、Mo、V总含量不大于0.70%。 （5）上料工要严格核对钢坯的入炉计划是否与实际垛位上的钢坯相符(包括钢号、炉号、块数、尺寸规格)。 2、生产计划要求 (1)连铸坯按单炉号管理，不得组批，按轧制批号分批轧制，一个轧制批号只能生产一个规格，每个轧制批号的发料重量要求如下： ①16Mng、20g板： 所有钢板厚度每批重量不得大于25t。 ②16MnR、20R板： A、 钢板厚度9～16mm的每批重量不大于15t，(如单块坯的重量超过以上规定，则单块坯作为一个轧制批号) B、 钢板厚度大于16mm的每批重量不大于25t。 (2)锅炉容器板允许热装组织生产。 (3) 3、加热要求 (1) 加热温度要求：加热炉各段温度控制要求见表2,热装或坯料在炉内时间较长则按下限温度控制。 表2 钢种 控制温度℃ 均热段 第二加热段 第一加热段 预热段 16MnR、20R 16Mng、20g 1150-1290 1200-1300 1050～1250 注：加热过程中允许瞬时超过上述规定，但不得超过1320℃，热送时按下限温度控制或按热送的相关规定执行。小规格按上限加热，热送除小规格外按下限加热。 (2) 回炉钢：加热炉操作工负责记录清楚钢号、炉号、支数，不得混钢。 16MnR、16Mng板坯的回炉钢其钢号一律改为Q345B； 20g、20R板坯的回炉钢其钢号一律改为Q235A。 (3) 严格执行按炉送钢制度，作好全过程轧件号进行跟踪，杜绝混炉号工艺事故的发生。整个生产过程的轧件号由计算机二级系统及MES进行跟踪，必要时应对MES和计算机二级系统进行手动操作。 4、轧制及冷却工艺要求 开轧温度：1000-1150℃； 高压水除鳞压力：18MPa； 锅炉容器板的轧制及冷却过程工艺要求见表3。 表 3 钢种 规格 mm 轧 制 冷却 轧制方式 精轧开始温度℃ 精轧后累计压下率% 终轧温度℃ 冷却方式 终冷 温度℃ 16Mng 16MnR 9-18 常规轧制 ≤900 空冷或水冷 670-740 18-25 控温轧制 890～950 ≥45-55 750-850 水冷 670-740 20g 20R 9-20 常规轧制 ≤900 空冷或水冷 670-740 21-25 控温轧制 890～950 ≥45-55 750-890 水冷 670-740 注：①为保证温度，可根据需要适当喷高压水降温。 ②阶段的后半程，道次压下率不小于18%；精轧的道次压下率不小于8%。 (3) 各厚度的成品板控轧（TCR）待温厚度为成品厚度的