粉末冶金,第三章,粉末性能及其测定.ppt

* * 3. 金属粉末流动性 金属粉末的流动性是一个非常重要的工艺性能。它综合体现了粉末的多种性能，它对生产工艺的稳定、生产流程的设计以及产品质量的优劣都有重要影响。 测量粉末流动性时，首先用手堵住漏斗底部小孔，把称量好的50g样品倒进漏斗中，当启开漏斗小孔时开始计时，漏斗中的粉末一经流完，立刻停止计时，记录漏斗中全部粉末流完的时间，取三次测量的算术平均值。 此外，还可采用粉末自然堆积角（又称安息角）试验测定流动性。让粉末通过一粗筛网自然流下并堆积在直径为1in的圆盘上。当粉末堆满圆盘后，以粉末锥的高度衡量流动性，粉末锥的底角称为安息角，也可作为流动性的量度。锥越高或安息角越大，则表示粉末的流动性越差；反之则流动性越好。 * * 影响金属粉末流动性的因素 流动性和松装密度一样，与粉末体和颗粒的性质有关。一般，等轴状（对称性好）粉末、粗颗粒粉末的流动性好；粒度组成中，极细粉末占的比例越大，流动性越差。但是，粒度组成向偏粗的方向增大时，流动性变化不明显。 流动性还与颗粒密度和粉末松装密度有关。如果粉末的相对密度不变，颗粒密度越高，则流动性越好；如果颗粒密度不变，相对密度的增大会使流动性流动性提高。 另外，流动性也同松装密度一样，受颗粒间粘附作用的影响，因此，颗粒表面如果吸附水分、气体或加入成型剂会减低粉末的流动性。 粉末流动性直接影响压制操作的自动装粉和压件密度的均匀性，因此是实现自动压制工艺中必须考虑的重要工艺性能。 * * 4、 金属粉末压制性 压制性是压缩性和成形性的总称。 压缩性通常是在标准模具中，在规定的润滑条件下加以测定，用规定的单位压力下粉末所达到的压坯密度来表示。成形性用粉末得以成形的最小单位压力表示，或用压坯强度来衡量。 * * 压缩性的测定是在封闭模具中采用单轴双向压制，压模是直径20mm的硬质合金(或HRC不低于62的合金钢模具)，压坯的高径比为0.8～1.0。 润滑采用两种方式：模壁润滑和粉末润滑(即在粉末中均匀混入一定量0.5%～1.5%的合适的固体润滑剂) 。 称取一定量的粉末倒入压模中，在加压速度不大于50kN/s的条件下进行压制。脱模后测量压坯尺寸和称量单重。 压缩性的测定 * * 按照下式计算压坯密度： 式中，m-压坯质量；V-压坯体积。 一般在一组压力下测定粉末压缩性所用压力为200、300、400、500、600、700和800MPa，计算压坯密度，并作压坯密度-压力曲线。 * * 影响压缩性的因素 影响压缩性的因素有颗粒的塑性或显微硬度。 当压坯密度较高时，可明显看到塑性金属粉末比硬、脆材料粉末的压缩性好；球磨过的粉末，退火后塑性改善，压缩性提高。 金属粉末中含有合金元素或非金属夹杂时，会降低粉末的压缩性，因此，工业用粉末中碳、氧和酸不溶物含量的增加必然使压缩性变差。 颗粒的形状和结构也明显影响压缩性，例如雾化粉比还原粉的松装密度高，压缩性也就好。 * * 成形性的测定 测定过程：将金属粉末或均匀混入添加元素(包括润滑剂)的粉末，在规定的条件下，压制成矩形压坯。 压坯在特定条件下经受均匀施加的横向力，直至发生断裂。 以矩形压坯的横向断裂强度表示金属粉末的成形性。 测定条件： 模具要求能压制出宽12mm、长30mm和厚5.5～6.0mm矩形压坯的硬质合金或工具钢模具。 压制速度不超过500N/s的恒定速度施加到最终压力，试样公差低于0.1mm。将试样安放在断裂试验夹具上，以均匀速度加载，至试样断裂时间不大于10s。 * * 矩形压坯横向断裂强度的计算： 式中，S-压坯强度； P-断裂所需的力； L-夹具跨度； t-试样厚度； w-试样宽度。 * * 影响成形性的因素 成形性受颗粒形状和结构的影响最为明显。颗粒松软、形状不规则的粉末，压紧后颗粒的联接增强，成形性就好。例如还原铁粉的压坯强度就比雾化铁粉高。 在评价粉末的压制性时，必须综合比较压缩性和成形性，一般，成形性好的粉末，往往压缩性较差；压缩性好的粉末，成形性差。松装密度高的粉末压缩性好，但成形性差。细粉末成形性比粗粉末好，而压缩性又较差。 * * 5、 粉末与成形和烧结有联系的尺寸测定 所谓金属粉末与成形和烧结有联系的尺寸变化（简称尺寸变化），通常是指金属粉末在压制成形过程中发生的弹性后效，和压坯在烧结中发生的尺寸缩小或增大。 尺寸变化是金属粉末的重要性能之一，也是粉末冶金冷压成形模具设计的重要设计参数。 * * （1）尺寸变化的测量 ①从模腔尺寸到压坯尺寸（弹性后效δ），压坯从压模中脱出后在施加压力的垂直方向上尺寸增大。压坯尺寸变化，即弹性后效的数学计算式： 式中：LP-压坯尺寸；LD