生产现场5S管理分解.ppt

整顿（Seiton） 方法六 提示（指向、流向、警示、…） 拉线流示方向 仪表异常范围指示 生产线异常警示 整顿（Seiton） 方法七 形迹管理：使“出”与 “入”一目了然”,易复位 文件柜管理 开门方向 工具的 形迹管理 整顿（Seiton） 方法八 看板管理：让所有人一看就知道怎样做 作业类 事务类 公示类 设备类 整顿（Seiton） 三步骤 实施要领： 　　1、前一步骤整理的工作要落实 　　2、需要的物品明确放置场所 　　3、摆放整齐、有条不紊 　　4、地板划线定位 　　5、场所、物品标示清楚 重点： 　 ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 　　● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 　　● 要想办法使物品能立即取出使用 　　● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道  清扫（Seiso） 清扫是将活动范围内彻底扫除干净，逐一检查，找出问题发生源。主要是消除工作现场各处所发生的“脏污”。 目的： ◆ 减少公伤 ◆ 保证质量 ◆ 塑造高作业率的工作场所 清扫（Seiso） “清扫”就是点检 清扫就是点检 拿着拖把或者抹布进行卫生清洁，这种“清扫”其实就是我们经常说的大扫除； 清扫就是点检，通过与机器设备的“亲密接触”，可以预先发现异常，避免故障的发生。 污染源 故障源 危险源 困难源 浪费源 缺陷源 清扫（Seiso） 寻找和清除“六源” 清扫的三个步骤 步骤1：每天拿着笤帚、抹布仔细清扫设备、通道、岗位等位置——养成良好的习惯和意识。 步骤2：在清扫的过程中发现异常，把握设备的缺陷，防患以未然——清扫就是点检。 步骤3：能自己动手改善就亲自动手，不能的请专业部门帮忙——清扫就是改善。 实施要领：　 1、建立清扫责任区（室内、外） 　2、执行例行扫除，清理脏污　3、调查污染源,予以杜绝或隔离　4、建立清扫基准,作为规范　5、每周开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 清洁（Seiketsu） 清洁是用于保持工作场所环境的标准，保持通过整理、整顿、清扫所创造的优良环境。 目的：※ 提高产品品位 ※ 塑造洁净的工作场所 ※ 提升公司形象 清洁（Seiketsu） 确定任务 1 分派职责 2 设定目标 3 维护成果 4 职责表 姓名 任务 XX 1 XX 2 XX 3 XX 4 目标： 俗话说“创业难，守业更难”，为了维持“3S 活动”良好的局面，必须将活动内容标准化、习惯化，使之成为企业文化的一部分。 素养（Shitsuke） 个人的卫生、品德行为、身体及规律性必须良好，并且遵守规定、规则，养成依照上司的方法做事，对待工作无条件服从，形成良好行为方式和向上的进取精神。 目的： ■ 养成良好习惯,提高个人修养 ■ 营造团队精神,塑造守纪律的工作场所 落实持续推动前4S活动 将各种规则或约定目视化 素养（Shitsuke） 1 建立共同遵守的规则或约束 2 3 违犯规则或约束给予纠正 实施各种教育训练 4 5 推动各种精神提升活动 接受指责纠正,立即改正 6 7 创 新 引 领 进 步 深圳市远望谷信息技术股份有限公司 生产现场5S管理 小测试：工作中，我们是否经常会遇见以下问题？ 急等要的东西找不到，心里特别烦躁 桌面上摆的零零乱乱，以及工作的空间有一种压抑感 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理掉又占用空间 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 每一次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 制定好的计划，事情一忙就“延误”了 材料、半成品仓库堆放混乱，帐物不符，堆放长期不用的物品，占用大量的空间 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用、无用的物品同时存放，活动场所变得很小 生产车道被堵塞，行人、搬运无法通过 以上所有问题的根源在什么地方呢？ 工厂实行5S的理由 源于日本的5S活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。 5S是指生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，它开创了“制造型企业也可以在一个整齐、清洁、优美、舒适的工作环境中生产”的良好开端。 5S的起源 整理（Seiri） 整理 = 有序安排：是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。 目的：