3连铸坯的凝固.pptVIP

3连铸坯的凝固 在凝固过程中，结晶器注流在液相引起的流动和混合对铸坯凝固有重要影响。研究指出：液相上部为强制对流区，对流区高度决定于注流方式、浸入式水口类型和铸坯断面。在液相下部液体流动主要是坯壳收缩、晶体下沉所引起的自然对流，或者是由铸坯鼓肚所引起的流动。流动对铸坯结构、夹杂物上浮及溶质元素偏析有重要影响。 (4)已凝固坯壳在连铸机内冷却可看成是经历形变热处理。凝固壳一方面受到力的作用，另一方面受到喷水冷却，随温度的降低发生相变，组织也发生变化，可能发生硫化物、氮化物质点在晶界沉淀，增加高温脆性，是铸坯产生表面裂纹的根源。 因此，应深入认识上述四个方面相互联系和相互制约的规律，才能在设备和工艺上制订正确的对策，使连铸机达到生产效率高和铸坯质量好的目的。 结晶器内钢水正在长成坯壳 结晶器内坯壳的形成 钢液注入结晶后．即与铜壁接触，激剧冷却，很快形成了钢液—凝固壳、凝固壳—铜壁的交界面。沿结晶器的竖直方向，按坯壳表面与铜壁的接触状况可将钢液的凝固过程分为弯月面区、紧密接触区与隙区3个区域，如图3—2所示。 结晶器内坯壳生长的行为特征 (1)弯月面区：钢水进入结晶器，与铜板接触就会因为钢水的表面张力和密度在上部形成一个较小半径的弯月面。在弯月面的根部由于冷却速度很快（可达100℃/s），初生坯壳迅速形成，钢水不断流入结晶器,新的初生坯壳就连续不断的生成，已生成的坯壳则不断增加厚度。 水满出来了，为什么不溢出来 钢水与结晶器之间形成弯月面，弯月面半径r可表示为： (2)紧密接触区。弯月面下部的初生坯壳由于不足以抵抗钢液静压力的作用，与铜壁紧密接触(图3—4a)。在该区域坯壳以传导传热的方式将热量传输给铜壁，愈住接触区的下部，坯壳也愈厚。 (3)气隙区。坯壳凝固到一定厚度时，发牛δ→γ的相变，引起坯壳收缩，牵引坯壳向内弯曲脱离铜壁，气隙开始形成。然而，此时形成的气隙是不稳定的，在钢液静压力的作用下，坯壳向外彭胀，又会使气隙消失。这样，接近紧密接触区的部分坯壳，实际上是处于气隙形成和消失的动态平衡过程中，如图3—5。只有当坯壳厚度达到足以抵抗钢液静压力的作用时，气隙才能稳定。 在结晶器的角部的传热为二维，开始凝固最快，最早收缩，最早形成气隙。角部区域坯壳最薄，这也是产生角部裂纹和发生漏钢的薄弱环节。 结晶器的散热 结晶器壁温度分布 坯壳的生长规律 被拉出结晶器的铸坯其坯壳必须有足够的厚度，以防在失去铜壁支撑后变形或漏钢。一般而言，小方坯要求出结晶器下口处坯壳厚度应大于8-15mm，板坯要求厚度应为15-20mm。坯壳厚度的生长规律服从凝固平方根定律： 凝固系数k代表了结晶器的冷却能力，选择合适的k值就可推确地计算出结晶器的坯壳厚度。但k值受到许多工艺因素的影内，如结晶器冷却水、钢液温度、结晶器形状参数、保护渣等， 使经验值往往波动较大，最好是结合工厂条件进行实际测定以求得合适的k值。通常，结晶器K值的取值范围为：小方坯18-20，大方坯24-26：板坯17-22；圆坯20-25。 除保证出结晶器下口处有足够的坯壳厚度外，还应尽量减轻结晶器坯壳厚度的不均匀性。 因此在结晶器操作上应注意：低的浇注温度，水口注流与结晶器断面严格对中，冷却水槽中水流均匀分布，合理的结晶器锥度，结晶器液面的稳定性，防止结晶器变形，坯壳与结晶器壁之间均匀的保护渣膜等。 钢液在结晶器内凝固的影响因素 钢液在结晶器内的凝固过程实质上是一个传热过程。结晶器中钢液的散热可分为垂直方向(拉坯方向)散热和水平方向散热。垂直方向的散热较小，经理论分析，它仅占结晶器总散热量的3％—6％，因此，结晶器中钢液的凝固过程可近似地看作是钢液向结品器壁的单向传热程； 结晶器中钢液沿周边即水平方向传热的方式： (1)钢液向坯壳的对流传热； (2)凝固坯壳中的传导传热； (3)凝固坯壳与结晶器壁的传热； (4)结晶器壁的传导传热； (5)冷却水与结晶器壁的强制对流传热，热量被水缝中高速流动的冷却水带走。 在以上传热的5个环节中，由于坯壳与结晶器壁间存在气隙，而气隙的热阻又最大(研究表明：气隙热阻占总热阻的70％—90％)。因此，气隙是结晶器传热的限制性环节，它对结晶器内钢液凝固的快慢起着决定性的作用，显然减小气隙热阻就成为改善结晶器传热的首要问题。 结晶器设计参数对传热的影响 A 结晶器锥度的影响 为了使坯壳与结晶器铜壁保持良好的接触，以减小气隙，增加热流，加速结晶器内坯壳的生长，增加结晶器坯壳生长的均匀性，随着铸坯的向下运动，结晶器的内部形状应与坯壳的冷却收缩相适应。为此，结晶器内腔沿整个高度设计为上大下小，具有合适倒锥度的形状。 结晶