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质量管理小组活动成果 概况 机加分厂是公司拥有加工中心、数控车、纵切等数控70多台的机械加工基地，承揽了公司零件200多种。数控设备从2000年底引进以来，各技术专责一直刻苦钻研数控加工技术，先后攻克了多项难关，使产品质量不断改进提高。 小组情况介绍 单位 小组名称 课题名称 小组类别 成立日期 活动日期 小组人数 小组目标 组长 顾问 受教育情况 运用工具 小组成员简介 No 姓名 性别 年龄 文化程度 职务 小组分工 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 二、选题理由 三、现状调查 （一）上年度生产质量情况统计 见上年度生产质量情况统计表1-1 上年度生产质量情况统计表1-1 期初 结存 投料数 废品数 丢失 交验数 成品 结存 工废 试验废 料废 实际良品率=4036/（1200+4560-484）×100%=76.5% （二）上年度不合格品分布情况统计 1） 按工序进行分层 从各工序废品分布情况统计表和排列图中可以看出：工序6、工序28废品数量最多，累计百分比为75.64%，是影响此件质量的主要因素。 2）按疵病分层 调查统计结果见工序6废品疵病统计表（改进前），工序28废品疵病统计表（改进前），从中看出：工序6的主要疵病为Φ5.12+0.025 0孔壁划痕及Φ1.567孔大，累计百分比为90.13%，是影响工序6质量的主要因素；工序28的主要疵病为Φ2.5、Φ2、Φ1.567、Φ5.12、Φ3等孔大，是影响工序28质量的主要因素。 由上述两表我们可以得出807 03-13主要疵病统计表及排列图。Φ5.12+0.025 0孔壁划痕及Φ1.567孔大,Φ2.5、Φ2、Φ1.567、Φ5.12、Φ3等小公差孔超差是影响产品质量的主要因素，我们如果解决了这些问题，产品的良品率将会有很大的提高。 四、原因分析及对策 现状调查后，我们通过召开小组会议，集思广益，从影响质量的5M1E六方面分析问题产生的主要原因，大家一致认为设备、环境、检测方法、材料都能够满足加工要求，主要是人、选用刀具和加工方法对产品质量造成影响(详见废品超标树图)，确定原因，并针对主要因素制定相应的对策(详见减少不合格品对策实施表)。 五、原因确认 确认一： 加工Φ5.12+0.025 0孔的刃具选择不合理，造成孔壁划痕。 说明：φ5.12+0.025 0为盲孔，加工所用刃具为操作者自己刃磨的平底钻，由于操作者技能水平有限，平底钻两切削刃在刃磨后不能保证完全对称，且排屑不好，这样在切削加工过程中切削力不一致，退刀时容易造成孔壁划痕。 确认二： 尺寸公差小，加工质量难以保证。 说明：由于尺寸公差小，最小为0.014mm，加工时按中限尺寸对刀，由于工序质量波动，刀具磨损后使镗刀头轻微抖动，易造成孔超差。 确认三 操作者为青工，实际操作经验少技能水平不高，调试过程中产生较多废品。 说明：由于操作者为青工，实际操作技能水平不高，在更换刃具时调整对刀也产生大量废品。 六、对策实施 对策实施一 在生产前认真分析工艺，研究加工合理的加工方法，在工序6中用进口EDS型螺旋升角为30°的键槽铣刀取代了替原平底钻加工φ5.12+0.025 0孔，达到加工平底面时刀具的两侧刃角一致的同时，使排屑更顺利，保证孔的表面粗糙度要求，使孔壁划痕问题得到了根本解决。 对策实施二 经认真分析问题产生原因后，在镗削各孔时，增加一次半精钻孔程序，尽可能地减少镗刀的切削量，增加其刀具使用寿命，并且在初调试时将镗刀按孔的小极限尺寸对刀，使孔大的问题得到了解决。 对策实施三 生产前召开了小组会议，对操作者加强了质量意识教育，并将上年度生产的质量状况公布于众，使小组成员明确工作目标，各负其责，发挥他们的聪明才智，共同为目标的实现而努力。同时鼓励操作者自身要钻研技术，不断积累工作经验，提高自身素质； 技术员及设备员在生产中经常深入生产现场进行培训指导。 经过有效控制，小组活动目标得以顺利实现。 废品超标树图 减少807 03-13不合格品对策实施表 序号 要因 现状 对策 目标 措施 负责人 完成 时间 1 加工Φ5.12+0.025 0孔的刃具选择不合理，造成孔壁划痕 操作者自己刃磨的平底钻，无法保证加工质量 修改工艺工装 为加工质量提供可靠保证。 改进加工方法，工艺中增加进口刀具EDS型螺旋升角为30°的键槽铣刀，代替平底钻，保证孔的表面粗糙度要求。 生产前 2 尺寸公差小，加工质量难以保证 Φ2.5、 Φ2尺