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产品开发流程与制造产品开发设计过程一般指的是“调研——技术开发——设计——试制——定型”的过程。如图14－1所示，产品开发过程分成五个阶段：策划阶段、产品设计与开发阶段、工艺设计与开发阶段、产品工艺认证阶段，以及量产阶段。对于产品开发的主导部门——工程开发部门来说，尤其需要关注的是：项目策划、产品设计与开发、工艺设计与开发，以及反馈评估。图14－1　产品开发步骤1.策　划在策划阶段，要组建跨功能小组来进行项目的分析与研究，邀请多个部门一起参与讨论，记录各部门所提出的意见。在多部门讨论的基础上，制订产品开发的预定目标。例如，预测产品的大致成本和不良率的控制范围等。制订合适的质量目标，是策划阶段最主要的工作内容。质量目标的制订，一方面要考虑到技术的先进性，另一方面还要考虑到企业的实际能力和技术水平。在这个阶段，各部门可以提供多年来量产实践中所累积的丰富经验和教训，作为工程开发部门进行新产品开发设计过程的参考资料。2.产品设计与开发策划完成后，便进入实际的产品设计与开发阶段。产品设计与开发时要考虑的是：如果客户没有正确操作和使用产品，将会产生哪些危害，如何在设计时就从根本上消除这些危害的发生。在这一阶段，工程技术部门通过向其它相关部门咨询等方式，完成产品的开发与设计。例如，和销售部门合作，弄清客户接受产品的准则；与制造部门合作，避免产品量产时出现流程不顺畅或难以加工的现象；向采购部门咨询，从而寻找到产品开发与设计过程中所需要的合适的原材料。3.工艺设计与开发工艺设计与开发阶段主要讨论如何进行生产的问题。通过模拟量产，收集量产过程中所需要注意的工作事项，在工艺设计之中加以改善的措施。只有这样，新产品在真正量产时才能尽可能地避免不合理现象，降低不良率，使新产品趋于成熟。产品量产经验最丰富的部门是制造部门。因此，在工艺设计与开发过程中，尤其要注意听取制造部门对新产品生产工艺的意见。此外，工程开发部门还应邀请检验部门参加模拟量产后的研讨会，最大限度地排除真正量产时可能出现的问题。4.反馈与评估新产品开始量产以后，工程开发部门的工作并没结束。工程技术部门在量产结束后，应研究生产线的效率和产品的不良率，核算产品的生产成本，并与设计时的预期目标相比较，发现与预期目标的差异，分析差异产生的原因，为今后的设计开发积累有实际价值的经验。尤为重要的是，要去了解客户对新产品的满意程度，将客户的意见和建议反馈回企业的工程设计部门，为产品的改善做准备。由于客户初次使用新产品时怀有很大的期待，因此，首期交付后所反馈回来的客户满意度调查表一般都能比较客观地反映问题。其它情况下，反馈回来的客户满意度调查表的参考价值并不高。【案例】某公司是一家专门生产文具用品的公司。这家公司最近开发了一种新型的钢笔，并将部门样品交给了客户检验。3个月后，客户觉得样品钢笔的质量非常好，于是向这家公司下了100万的订单，并且要求能够在3天内出货。制造部门的经理接到订单后，特意召集了部门内的各课长，开会为生产做好准备。但是，第二天，当半成品运到生产线时才发现：钢笔的各个部分很难装配，尤其是笔筒，它不是规则的圆形，而是呈现椭圆形。而且，在组装时得格外地小心，不能碰到笔头，否则客户就会认为是使用过的，要求退货。这样下来，一位员工装配完一支钢笔竟然得花费10分钟！制造部经理对出现的问题大惑不解，因为样品的质量是相当好的。于是，他去找钢笔的设计部门——工程部的经理，询问交给客户检验的样品是如何生产出来的。原来，由于模具开发延误了时间，工程部在改制样品时，发现模具依然存在问题：做出来的笔筒不是规则的圆。利用模具试制出来的第一批笔筒样品为200个，经过挑选后，找出了30个比较好的笔筒，并用小刀稍微修正了一下，结果修坏了10个，最后只剩下了20个合格的样品。也就是说，模具生产出来的笔筒的不良率高达70%，30%合格的还需要用小刀修正后才能够装配。但是，为了赶时间，模具没有进行改善，就直接送到了铸造厂，开始生产钢笔，从而导致了制造部门的麻烦。在产品的设计开发过程中，这家企业的工程部门没有及时地与制造部门和质量检验部门进行充分的合作，试生产过程出现的问题尚未得到真正的解决，就直接开始了量产，才使得制造部门在量产时遇到了极大的困扰。【本讲小结】对所有的企业来说，质量是企业赖以生存和发展的坚实基础，是开拓市场的根本依靠。在当今的市场中，用户对产品和服务的质量要求越来越高，这样，企业必须加强生产线品质的管理和维护，切实大幅度提高产品的质量。生产线品质的管理和维护的内容包括：建立品质保证制度、加强品质意识的训练、自主检验和确保，将次工程部门看成内部客户等。产品的设计对产品质量有着决定性的影响。因此，必须关注产品设计质量的控制。产品开发过程分成五个阶段：策划、产品设计与开发、工艺设计与开发、产品工艺认证，以及量产等。