80t级矿物漏斗车制造工艺研究.docVIP

80t级矿物漏斗车制造工艺研究 ; 工艺控制重点、难点分析; 80t级铁路货车制造理念为大部件模块化组装、工艺工程化、各部件免调校。(l)大部件免调校。目前公司没有确切的预制参数,尤其是中梁和底架组装方面。故在试制样车上只能摸索使用,不能完全保证免调校要求。(2)侧墙为变截面结构,压型侧板和压型侧柱组对是试制生产的重点和难点。侧墙组装须在专用组装胎上进行,采用压紧机构逐点压紧组装,关键要保证侧柱在同一水平面压紧。所以该工艺的主要侧重点是要有专用的侧墙组装胎。(3)上部组装时,端柱与端侧墙组对的接头处收稿日期:2012一06一10作者简介:冀俊丽(1971一),女,高级工程师,本科。20是工艺难点。端墙、侧墙及漏斗端板等配件制作尺寸须符合工艺方案要求,上部组对时采用压紧机构逐点压紧组装;组装采用现车严配工艺。(4)底门组装是试制的重点。该底门的组装质量建立在下侧梁的3段拼接质量上,底门则采用预变形的控制来达到组装精度的要求,预变形的尺寸需要考虑下侧梁的挠度。; 车体材质和结构特点; (l)车体主要型材和板材(除中梁和铸锻件外)采用S450EW高耐蚀型耐候钢材质。(2)侧墙为变截面结构。侧柱采用冷弯U形型钢,上侧梁采用专用冷弯空心矩形型钢。(3)端墙组成与水平面夹角下端为50°,上端为45°。(4)两端漏斗端板折角为140°,与端墙配合,中间漏斗端板折角为155°,与中央漏斗配合。(5)侧梁由异形冷弯型钢侧梁(l)和 140mmx 60mm的冷弯槽钢侧梁(2)组成。相应枕梁组成中腹板、漏斗端板、横梁与侧梁结合面均为斜面。(6)中梁上心盘采用专用拉铆钉连接,相应心盘总厚度加高,上旁承加高为 101mm。(7)底架附属件中,部分主管吊和支管吊为组合式管吊。轴承支架、风缸座均为组焊件。(8)漏斗组成由3个纵向漏斗组成(漏斗长度为nbsp; 1900mm)。锁头支撑梁采用模锻工艺制造。底门数量为6个,底门组装采用短尾拉铆销连接。(9)底门开闭机构上部传动轴采用实心轴,下部传动轴采用空心轴组焊结构。(10)制动装置采用防脱轨技术。(11)装用TMX集成制动装置的27t轴重下交叉支撑转向架。; 主要部件及整车组装工艺; (l)中梁组装。中梁在中梁生产线上组装,采用中梁自动切割装置进行中梁切头、塞焊孔和主管孔制作。控制中梁总长度为(13754土2)mm,中梁定距(10730士2)mm。中梁内侧4个主管吊座在中梁制作时组焊;支板组装时,控制支板磨耗板距中梁下翼边下平面尺寸252‘;mm;上心盘与中梁采用专用拉铆钉连接;其余中梁组对焊接、一体式后从板座组焊、外埋弧焊接等工艺与70t级矿物漏斗车相同或相似。(2)漏斗组装。漏斗组装工艺与70t级矿物漏斗车相同。纵向漏斗组成、漏斗板组成、中央漏斗组成等配件分别进行预制,各漏斗组成部件平面度不大于 3mm/mo(3)底门组装。底门组装时,控制底门变形,底门宽度和底门销组装尺寸均按图样执行。为确保底门组装质量和良好的互换性,底门组装后须进行底门互换试验。(4)底架组装。底架组装在专用底架组装胎上组装,侧梁组成在底架组装胎上组焊;控制侧梁(l)与漏斗端板组装尺寸,侧梁超出漏斗端板巧‘mm;上旁承在底架组装胎上组装;漏斗端板组装间距1900‘;mm;漏斗组装时,控制门孔尺寸(755士2)mm,门孔对角线差不大于 3mm;折页在底架组装时组装,保证各折页座间同心度,翻转焊接;底架宽度工艺尺寸为2896‘;mm,底架长度工艺尺寸为(13764土5)mm,车辆定距(10730士5)mm;地板下附属件除脱轨阀吊座和测重机构安装座采用样板定位组装外,其余采用划线组装。上旁承组装上平面距上心盘组装面间的垂直距离为 106mm。(5)侧墙组装。在侧墙组装胎上组装,侧柱组装以下端为定位基准,侧墙焊接采用柔性电焊机进行施焊,侧墙长度控制12388‘;mm,组装时须注意控制两端侧板的焊接变形。(6)端墙组装。端墙组装在端墙组装胎上组装,端墙组装各截面宽度(上端 2992mm、中部 3152mm、下端 2850mm)公差均控制在一3一 0mm范围内。(7)上部组装。上部组装时,端墙组装采用吊线方式控制上端梁外侧距车体横向中心距离(6194土2)mm,导流板采用现车拼接方式组装。地板上底架附属件采用划线组装;底门组装采用正装工艺;底门支撑梁在底门开闭机构组装调整后焊接。(8)TMX集成制动装置调整。集成制动装置调整包括制动缸活塞行程调整和闸调器螺杆伸出长度(L值)调整,2个调整值均是在制动时进行测量。为提高调整效率,集成制动装置在整车落成前进行调整,调整步骤如下:①单车试验器置1位向制动缸充风至 140kPa,置3位,待压力稳定后,单车试验器置5位,制动缸压力降至零后再置1位,向制动缸充风至 140kPao②单车试验器置3位,待压